Monat: August 2025

Bau des Küchenblocks

 

Man sagt ja: „Ein Küchenblock im Camper ist nur ein Wochenendprojekt.“ Haha. Netter Gedanke. Unser Projekt dauerte länger, kostete mehr Bier, Nerven und erzeugte deutlich mehr Schweiß als erwartet — aber am Ende sieht es fast nach Küche aus. Meistens.

 

Problem: Wir wollten eine leichte, flexible und stabile Küche, die auf dem unteren Boden sitzt, Platz für den Frischwassertank lässt und trotzdem mit IKEA‑Schubladen kooperiert.
Expertise: Wir sind keine Schreinergötter — aber wir haben Bock, Aluminium‑Profile und Zollstock, und das reicht meistens.

Der Küchenblock soll auf dem unteren Boden und nicht auf dem Zwischenboden stehen. Vorteil: weniger Gewicht über dem Zwischenboden, mehr Spielraum fürs Fahrzeug beim Verwinden und weniger Angst vor dem ersten Schlagloch, den halben Küchenblock im Gang liegen zu haben.

 

(C) Ernst und Meike Wagner    (C) Ernst und Meike Wagner

 

Unter dem Block lagern wir die Hälfte unseres Frischwassers — dieser Tank ist rund 30 cm hoch, perfekt, um die Sockelhöhe des Küchenblocks für Sensoren und Kleinkram zu nutzen. Praktisch und clever. Zumindest auf dem Papier.

Die Grundkonstruktion besteht aus 20er Alu‑Profilen (Typ I). Das gibt uns ein hohes Maß an Flexibilität — quasi Lego für Erwachsene, und so modular, dass selbst LEGO neidisch würde, nur mit echtem Werkzeug und echtem Versagen.

 

(C) Ernst und Meike Wagner

 

Aber: Wir wollen IKEA-Schubläden einbauen. Problem: IKEA rechnet mit 16er Korpussen, unsere Profile sind aber 20 mm dick. Das macht 12 mm Differenz – und 12 mm sind in der Welt des Möbelbaus ungefähr so schlimm wie ein fehlender 13er Schlüssel beim Schrauben: Es geht einfach nix weiter.

 

IKEA‑Korpusse sind für das klassische Modul‑System ausgelegt: Wenn zwei Korpusse nebeneinanderstehen, hat man jeweils 16 mm Seitenwand → zusammen ergibt das 16 + 16 = 32 mm Wandstärke.
Unser Ersatz: ein einzelnes 20 mm Alu‑Profil als Trennung. Rechnen wir: 32 mm − 20 mm = 12 mm Differenz. Voilà — das ist die berüchtigte 12‑mm‑Lücke, die uns die Frontblendenkompatibilität etwas versaut hat.
Kurz: Nicht 4 mm, nicht 8 mm — sondern 12 mm, und das ist genug, um eine schicke Frontblende kurzzeitig in Frage zu stellen.

 

Wir sind also zu IKEA gefahren, nicht um Teelichter zu bunkern, sondern mit Zollstock und Notizblock bewaffnet die Innenmaße der Korpusse auszumessen. Andere Familien machen Sonntagsausflüge; wir messen Innenkorpusse und sehen dabei wahrscheinlich aus wie DIY‑Spione.
Mit den Messwerten planten wir die Küche, erstellten eine Stückliste und zogen in den Kampf.

 

(C) Ernst und Meike Wagner   (C) Ernst und Meike Wagner   (C) Ernst und Meike Wagner

 

Alu Stangen auf Maß sägen, feilen, entgraten — man fühlt sich danach wie ein Handwerker, der stundenlang glänzende Späne produziert hat. Zusammenschrauben der Profile: am Anfang „lammelig“ und schief (und ja, wir haben das Wort „lammelig“ öfter benutzt – aber nicht nur das). Doch mit jeder Verbindung wuchs die Stabilität und unser Vertrauen in unsere Planung. Irgendwann stand ein Rahmen, der so robust war, dass man fast geneigt war, eine kurze Tanzeinlage darauf zu wagen (haben wir nicht gemacht — Unser Sicherheitsgefühl war noch nicht so weit).

 

(C) Ernst und Meike Wagner    (C) Ernst und Meike Wagner

 

Jetzt noch Schienen rein, Test-Schubladen rein – und BÄM: der Fehler:

Ich hatte die Frontblendenhöhe in Relation zur Einzugsschiene… sagen wir mal… sehr „großzügig interpretiert“. Glücklicherweise betraf das nur die Höhe, nicht die Breite — die 12 mm Differenz hatten wir ja schon im Kopf.
Lösung: horizontale Aluprofile nachjustieren. Aufwand: ca. 3 Stunden intensives Schrauben, Fluchen auf schwäbisch (und ja, ein bisschen Karamalz und Selbstmitleid) und ein fragender Blick meiner besseren Hälfte, ob das alles wirklich so geplant war.

Ergebnis: Die Probeschubläden laufen jetzt, als wären sie nie anders geplant worden.

 

(C) Ernst und Meike Wagner

 

Jetzt sitzt alles da, wo es soll, die Probeschubladen laufen, und das Konstrukt ist bereit, den Zwischenboden kennenzulernen.
Bleibt nur noch: Küchenblock an die verklebten Verschraubungsleisten schrauben, Frontblenden anpassen – und dann entscheiden, ob wir sie vom Schreiner machen lassen oder wir probieren den Schreiner‑Selberversuch.
Ich tippe auf: Wir sagen, wir machen’s selbst, es passiert ewig nix – und in einem Jahr rufen wir doch den Schreiner an.

Das ist eine andere, sehr lange und höchst romantische Geschichte — zumindest bis zur ersten Stichsäge.

 

Categories: Alu-Profile, Ausbauverlauf

Unterkonstruktion des Zwischenbodens

 

Zur Unterkonstruktion gehört für uns auch der Zwischenboden. Bereits während der Dämmphase haben wir im unteren Bereich der Wände – etwa auf 30 cm Höhe – eine 40 mm Verschraubungsleiste eingeklebt. Diese Leiste dient als Auflagepunkt für die 30 mm Alu-Konstruktionsprofile im Industriestandard, die wir dort verschraubt haben. Die Schrauben wurden vorher mit Sikakleber eingeschmiert, um sie gegen Rausrütteln zu sichern. Auf diesen Profilen ruht die untere Unterbodenkonstruktion, die den späteren Zwischenboden trägt.

 

(C) Ernst und Meike Wagner   (C) Ernst und Meike Wagner

 

Im Bereich des Bettes haben wir darauf geachtet, dass seitlich wirkende Kräfte möglichst direkt von einer Wandseite zur anderen übertragen werden. Dieser Ansatz wird im weiteren Bauverlauf auch im mittleren Bereich nochmals umgesetzt werden können. Eine komplett durchgängige Ausführung war an dieser Stelle jedoch nicht möglich.

 

(C) Ernst und Meike Wagner    (C) Ernst und Meike Wagner

 

Unter dem jetzigen HPL-beschichteten Boden haben wir an den Punkten, an denen die abstützenden Stelzen stehen, zusätzlich eine 40 mm dicke Holzlattung verklebt. So können die Kräfte gezielt in diese Auflageflächen geleitet werden. Die Stelzen werden später noch mit dem Boden verschraubt, um ein „Hüpfen“ zu verhindern. Der Nachteil dieser Lösung: Alle vertikalen Lasten wirken punktuell auf die 30 × 30 mm Flächen der Stelzen. Diese Punkte sind damit besonders belastet. Falls sich der Boden an diesen Stellen im Betrieb absenkt, müssen wir nachträglich Lastverteilungsmaßnahmen einbauen.

 

(C) Ernst und Meike Wagner (C) Ernst und Meike Wagner

 

Zur Konstruktion selbst gibt es nicht viel Spektakuläres zu berichten – sie ist sehr flexibel und erlaubt jederzeit Änderungen im weiteren Bauverlauf. Durch die offene Bauweise lassen sich später problemlos zusätzliche Elemente anbringen, wie z. B. Platten für Elektroanschlüsse, Kabelkanäle oder auch Raumteiler. Allerdings ist der Aufbau zeitintensiv und erfordert hohe Genauigkeit. Jede Schraube wird später noch einmal herausgenommen und mit Schraubenkleber (Henkel Loctite 243) gesichert.

 

(C) Ernst und Meike Wagner

 

Zum Abschluss wird der Zwischenboden fest mit den Aluprofilen verschraubt, sodass alle Bauteile formschlüssig miteinander verbunden sind. Damit haben wir eine stabile Basis geschaffen, auf der der weitere Ausbau aufbauen kann.

 

Einbau unserer Terassen PSK-Tür

 

Also gut. Setzen wir uns zusammen, holt euch ’nen Kaffee (oder was Stärkeres) – es ist Zeit für eine weitere Geschichte aus der Rubrik „Was lange währt, wird hoffentlich auch irgendwann mal fertig“. Dieses Mal: Die große Saga unserer Parallel-Schiebe-Kipp-Tür. Kurz: PSK. Lang: „Puh, sowas Komplexes!“

 

Irgendwann, irgendwo in der Dämmphase – als alles noch mit Hoffnung, Staub und endlosen To-do-Listen durchzogen war – fassten wir den Plan: „Da soll mal eine PSK-Tür hin, eine richtig schicke! Große Glasfront, viel Licht, ein Hauch von französischem Lebensgefühl, nur halt mit deutschem Dämmwert.“ Was kann da schon schiefgehen?

Nun ja. Fast alles, außer dass wir uns zumindest nicht gegenseitig mit dem Akkuschrauber verfolgt haben. Noch nicht.

 

Bevor überhaupt ans Einbauen zu denken war, mussten erstmal dicke Holzbalken her. Dick im Sinne von: „Die tragen später nicht nur die Tür, sondern auch unsere letzten Nerven.“
Diese Balken wurden liebevoll behandelt wie ein pflegebedürftiges Haustier:

  • Mit antifäulnis getränkt (falls es draußen mal regnet – also jeden zweiten Tag),
  • zweimal grundiert,
  • zweimal lackiert,
  • mit Polymerkleber auf der Innenseite noch vor den inneren Stahlrahmen geschmiert wie Butter aufs Bauernbrot.

Fazit: Diese Balken sind jetzt wetterfester als wir selbst.

 

An diesem Punkt wurde uns klar: „Okay, wir wissen wie man Balken klebt, aber eine PSK-Tür? Da holen wir uns besser jemanden, der das nicht nur auf YouTube gesehen hat.“
Gesagt, getan – und hier nochmal ein riesiges DANKE an unseren persönlichen Fensterflüsterer. Ohne dich wären wir heute noch damit beschäftigt, die Tür auf der Ladebordwand zu balancieren wie ein Zirkuspferd auf Rollschuhen.

 

(C) Ernst und Meike Wagner    (C) Ernst und Meike Wagner  (C) Ernst und Meike Wagner    (C) Ernst und Meike Wagner

 

So sah unser Türtango dann in etwa aus:

  • Schutzfolien entfernt (diese Biester kleben besser als Sekundenkleber auf Fingerhaut),
  • feste Scheibe rausgenommen,
  • Transportsicherungen abgeschraubt (und nur zwei davon verloren – neuer Rekord!),
  • alles schön sauber gemacht (sogar mit Tuch – wir waren selber überrascht),
  • Kompriband auf dem Boden und an der Seite aufgeklebt,
  • den Rahmen in Position geschoben (Flüche inklusive),
  • verschraubt, oben auch noch Kompriband drauf, neuen Balken druff – läuft!

 

(C) Ernst und Meike Wagner

 

Bis zu dem Moment, wo der linke Balken… naja… sagen wir mal: ein bisschen „schüchterner“ war als geplant. Genauer: zu kurz abgesägt. Da stand er nun, unser halbes Meisterwerk, und wartete auf den rettenden Balken 2.0.

 

(C) Ernst und Meike Wagner    (C) Ernst und Meike Wagner    (C) Ernst und Meike Wagner

 

Also: nochmal von vorn. Behandeln, grundieren, lackieren, fluchen, verschrauben. So wie bei der ersten Runde, nur mit mehr Erfahrung – und weniger Motivation.

 

(C) Ernst und Meike Wagner   (C) Ernst und Meike Wagner

 

Am Ende (nach nur ungefähr 137 kleinen Nervenzusammenbrüchen) war’s dann tatsächlich soweit: Die feste Scheibe kam wieder rein, die Tür saß perfekt, alles funktionierte, nichts quietschte. Es sah nicht nur aus wie bei den Profis – es war fast so.

 

(C) Ernst und Meike Wagner    (C) Ernst und Meike Wagner

 

Nur die verbliebenen Spalten oben und links warten jetzt noch darauf, gefüllt und verkleidet zu werden. Aber wie gesagt: Das ist eine andere Geschichte.

 

Der Einbau war lang, lehrreich und definitiv nicht ohne Lachtränen (sowohl vor Freude als auch aus purer Verzweiflung). Aber: Die PSK-Tür steht, sieht gut aus – und macht jetzt jedes Mal beim Aufschieben das Geräusch von „Es hat sich gelohnt“.

In diesem Sinne: Tür auf, Welt rein!

 

👉 Mehr solche Geschichten, bei denen du dich gleichzeitig lachen und inspirieren lassen kannst? Dann schau regelmäßig in unseren Ausbauverlauf. Wir bauen weiter – und du darfst dabei zusehen, wie wir uns charmant durch jede Baustelle schwäbisch fluchend improvisieren.