Kategorie: Boden

Doppelter Boden wird angepasst

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(C) Ernst und Meike Wagner

Im Ausbauverlauf unseres LKW-Kofferaufbaus gibt es Momente, da denkt man: „Jetzt läuft’s.“ Und genau dann kommt der doppelte Boden und erinnert einen freundlich, aber bestimmt daran, dass Holz, Wasser­tanks und Millimeter eine sehr eigene Vorstellung von Perfektion haben. Spoiler: Am Ende passt alles. Wirklich. Sogar richtig gut.

Zunächst einmal die gute Nachricht: Die Sitzbänke haben inzwischen ziemlich genau ihre spätere Endposition erreicht. Ein Meilenstein, denn damit war klar, ob unser zweiter Wassertank unter den Fußraum passt – und er passt. Fast schon ein bisschen zu gut, aber dazu später. Auch der Abstand der Sitzbank zur PSK-Tür ist ausreichend, sodass sich die Tür ungehindert öffnen und schließen lässt. Ein Detail, das man spätestens dann zu schätzen weiß, wenn man nicht jedes Mal akrobatische Einlagen beim Ein- und Aussteigen hinlegen möchte.

Bevor wir uns jedoch dem Zwischenboden widmen konnten, musste der Wassertank fixiert werden. Einfach „hinstellen und hoffen“ war keine Option, auch wenn das kurzfristig sehr verlockend klang. Also haben wir zunächst Holzstege auf den Boden geklebt. Ja, geklebt. Mit ordentlich Montagekleber und dem festen Glauben daran, dass das Zeug wirklich hält, was auf der Kartusche versprochen wird. In diese Stege kam eine Antirutschmatte, darauf der Tank. Allein dadurch saß er schon erstaunlich brav an seinem Platz.

(C) Ernst und Meike Wagner

Zur endgültigen Sicherung folgten dann vier Löcher durch den Boden. Mit Bohrmaschine, ruhiger Hand und einem kurzen Moment der inneren Einkehr. Anschließend wurden M8-Gewindestangen mit Ösen montiert, um den Tank mit einem Gurt nach unten zu ziehen. Ergebnis: bombenfest. Wirklich bombenfest. Der Tank bewegt sich keinen Millimeter mehr – selbst wenn er es wollte.

Jetzt war es an der Zeit, den Zwischenboden fertigzustellen. Also Maßband raus, Stichsäge an, und los ging das große Zuschneiden und Anpassen. Stück für Stück. Sehr konzentriert. Und trotzdem habe ich mich an zwei Stellen verschnitten. Natürlich nur minimal. Wirklich nur Millimeter. Die Art von Millimetern, die man erst sieht, wenn man genau weiß, wo sie sind. Sie sehen es? Nein? Gut. Genau so war der Plan.

(C) Ernst und Meike Wagner (C) Ernst und Meike Wagner (C) Ernst und Meike Wagner (C) Ernst und Meike Wagner (C) Ernst und Meike Wagner

An zwei weiteren Stellen zur Wand hin fehlten ebenfalls ein paar Millimeter. Statt alles neu zu machen – was rein theoretisch möglich gewesen wäre, praktisch aber meine gute Laune gefährdet hätte – habe ich kurzerhand die Bodenplatte an den Füßen der Küche mit der Oberfräse etwas Material abgenommen. Millimeterarbeit mit maximalem Selbstvertrauen. Jetzt sitzt alles perfekt, und niemand kommt jemals auf die Idee, an genau dieser Stelle mit der Wasserwaage zu stehen. Hoffentlich.

(C) Ernst und Meike Wagner

Nachdem alles angepasst war, kam Meike ins Spiel. Sie hat die Bodenplatten auf beiden Seiten lackiert. Nicht nur, weil es gut aussieht, sondern auch, weil wir gelernt haben, dass Holz im Fahrzeugausbau gerne ein Eigenleben entwickelt, wenn man es unbehandelt lässt. Pinsel, Rolle, Lack – und plötzlich sieht alles sehr viel professioneller aus, als es sich während des Sägens angefühlt hat.

(C) Ernst und Meike Wagner

Kaum war der Lack trocken, fiel uns auf, dass der hintere Eingangsbereich noch nicht ganz stimmig war. Also nochmal zurück an die Aluprofile. Diese wurden gekürzt, und die Bodenplatten anschließend mit etwa fünf Zentimetern Überhang angepasst. Ein kleiner Eingriff mit großer Wirkung: Der Eingang wirkt jetzt deutlich homogener und „aus einem Guss“. Fast so, als hätten wir das von Anfang an so geplant.

Ein Punkt bleibt allerdings noch offen: Aufgrund der Tritthöhe von über 30 Zentimetern wird hier definitiv eine Zwischenstufe nötig sein. Unsere Knie haben das sehr deutlich kommuniziert. Diese bauen wir zu einem späteren Zeitpunkt ein – der Ausbauverlauf bleibt also spannend.

Unterm Strich war das Anpassen des doppelten Bodens eine dieser Arbeiten, bei denen man am Ende stolz davorsteht und sich fragt, warum man zwischendurch mehrfach überlegt hat, ob Briefmarkensammeln nicht doch das entspanntere Hobby gewesen wäre. Aber genau das macht den Ausbau unseres LKW-Kofferaufbaus aus: planen, sägen, fluchen, lachen – und am Ende passt es. Meistens sogar besser als gedacht.

Wie wir den „Kellerboden“ verlegt haben könnt ihr hier nachlesen.

Unterkonstruktion des Zwischenbodens

 

Zur Unterkonstruktion gehört für uns auch der Zwischenboden. Bereits während der Dämmphase haben wir im unteren Bereich der Wände – etwa auf 30 cm Höhe – eine 40 mm Verschraubungsleiste eingeklebt. Diese Leiste dient als Auflagepunkt für die 30 mm Alu-Konstruktionsprofile im Industriestandard, die wir dort verschraubt haben. Die Schrauben wurden vorher mit Sikakleber eingeschmiert, um sie gegen Rausrütteln zu sichern. Auf diesen Profilen ruht die untere Unterbodenkonstruktion, die den späteren Zwischenboden trägt.

 

 

(C) Ernst und Meike Wagner   (C) Ernst und Meike Wagner

 

 

Im Bereich des Bettes haben wir darauf geachtet, dass seitlich wirkende Kräfte möglichst direkt von einer Wandseite zur anderen übertragen werden. Dieser Ansatz wird im weiteren Bauverlauf auch im mittleren Bereich nochmals umgesetzt werden können. Eine komplett durchgängige Ausführung war an dieser Stelle jedoch nicht möglich.

 

 

(C) Ernst und Meike Wagner    (C) Ernst und Meike Wagner

 

 

Unter dem jetzigen HPL-beschichteten Boden haben wir an den Punkten, an denen die abstützenden Stelzen stehen, zusätzlich eine 40 mm dicke Holzlattung verklebt. So können die Kräfte gezielt in diese Auflageflächen geleitet werden. Die Stelzen werden später noch mit dem Boden verschraubt, um ein „Hüpfen“ zu verhindern. Der Nachteil dieser Lösung: Alle vertikalen Lasten wirken punktuell auf die 30 × 30 mm Flächen der Stelzen. Diese Punkte sind damit besonders belastet. Falls sich der Boden an diesen Stellen im Betrieb absenkt, müssen wir nachträglich Lastverteilungsmaßnahmen einbauen.

 

 

(C) Ernst und Meike Wagner (C) Ernst und Meike Wagner

 

 

Zur Konstruktion selbst gibt es nicht viel Spektakuläres zu berichten – sie ist sehr flexibel und erlaubt jederzeit Änderungen im weiteren Bauverlauf. Durch die offene Bauweise lassen sich später problemlos zusätzliche Elemente anbringen, wie z. B. Platten für Elektroanschlüsse, Kabelkanäle oder auch Raumteiler. Allerdings ist der Aufbau zeitintensiv und erfordert hohe Genauigkeit. Jede Schraube wird später noch einmal herausgenommen und mit Schraubenkleber (Henkel Loctite 243) gesichert.

 

 

(C) Ernst und Meike Wagner

 

 

Zum Abschluss wird der Zwischenboden fest mit den Aluprofilen verschraubt, sodass alle Bauteile formschlüssig miteinander verbunden sind. Damit haben wir eine stabile Basis geschaffen, auf der der weitere Ausbau aufbauen kann.

 

Und wie wir den Zwischenboden eingebaut haben könnte dich auch noch interessieren.

Endlich ist der Boden drinnen

(C) Ernst und Meike Wagner

 

Manchmal muss man erst alles rausschmeißen, damit wieder Ruhe einkehrt. Oder ein Boden. Oder beides.

So geschehen an einem sonnigen, völlig harmlos aussehenden Montagmorgen, der dann doch irgendwie eskaliert ist. Denn was nach „Boden verlegen“ klingt, war in Wirklichkeit eine Mischung aus Tetris für Fortgeschrittene, Rückenkraulen auf Siebdruckplatten und der Erkenntnis, dass ein Bautag ohne Chaos einfach nicht existieren kann.

 

Bevor man einen Boden verlegen kann, muss man erstmal… ja genau, einen haben. Und davor: alles andere NICHT haben. Bedeutet im Klartext: Koffer leer. Komplett. Als hätte da nie was gestanden, geschraubt, geklebt oder geflucht worden. Rückblickend kann man sagen: Wir hatten wieder diesen „Ach, das geht schon schnell“-Gedanken. Klassischer Anfängerfehler. Spoiler: Es ging nicht schnell. Aber es ging – irgendwie.

 

 

(C) Ernst und Meike Wagner

 

 

Dann kam die Verstärkung – im wahrsten Sinne. 40x40mm-Leisten, zugesägt, sortiert, ausgelegt, angeguckt, nochmal angeguckt, Plan verdreht gehalten, wieder geradegedreht. Die Leisten sollten später die Stelzen der Aluprofilkonstruktion tragen, und das Ganze so schön kräftetechnisch stabilisieren, dass sogar Chuck Norris drauf tanzen könnte. Also theoretisch. (Wir haben’s nicht ausprobiert. Noch nicht.)

 

 

(C) Ernst und Meike Wagner

 

 

Zwischen den Leisten haben wir 40mm XPS-Dämmung eingesetzt – diese hübschen Styroporplatten mit dem Charme eines Tupperdeckels, aber deutlich weniger Nachgiebigkeit. Geklebt haben wir mit Sika Stick and Seal 111. Oder wie wir’s nach dem dritten Versuch genannt haben: „Der Stoff, der alles zusammenhält„

 

 

(C) Ernst und Meike Wagner   (C) Ernst und Meike Wagner

 

 

Darauf kam dann eine 12mm HPL-beschichtete Bodenplatte. Wer jetzt denkt: „Oh, das klingt einfach“ – nein. Zuschneiden, einpassen, aufkleben, festdrücken, nochmal nachschneiden, nochmal aufkleben, fluchen, dann doch richtig machen. Und das Ganze FÜNF MAL. Ja, fünf Platten. Fünf Mal das gleiche Spiel. Irgendwann wusste sogar der Staubsauger von alleine, wann der nächste Schritt kommt.

 

 

(C) Ernst und Meike Wagner

 

 

Am Ende – wenn man denkt, jetzt ist’s geschafft – kommt ja immer noch die Kür. Also haben wir alle Stöße und Kanten mit Sika Stick and Seal 111 abgedichtet. Wenn der Boden jetzt nicht wasserdicht ist, dann wissen wir auch nicht weiter.

 

 

(C) Ernst und Meike Wagner

 

 

Jetzt liegt er da. Fest. Grau. Sauber. Dicht. Und irgendwie auch ein kleines bisschen stolz. Unser neuer Boden. Der erste Schritt Richtung Wandverkleidung ist getan – und wir sind offiziell bereit für den nächsten Bauabschnitt. Also… sobald der Rücken wieder mitmacht.

 

… und wie es mit dem Zwischenboden weitergeht könnt ihr hier nachlesen.

Den Boden abdichten

Tag 64-65

Jetzt muss der Boden doch ringsum abgedichtet werden. Zuerst der Unterboden, damit alles schön austrocknen kann. Nachdem alles trocken war, haben wir die Hohlräume zwischen Wand und Bodenkante mit Kleber gefüllt. Und an dieser Stelle haben wir gleich Ablaufschläuche eingebaut, damit bei einem möglichen Wasserschaden das Wasser abfließen kann.

 

(C) Ernst und Meike Wagner  (C) Ernst und Meike Wagner

 

Categories: Ausbauverlauf, Boden, Koffer

Der Boden kommt wieder rein

Tag 63

Der Boden des Koffers ist ein Meilenstein. Wenn der Boden drin ist, sieht der Koffer wieder vollständig aus. Zuerst muss der Boden Zum LKW gebracht werden. Die Böden bestehen aus Siebdruckplatten 4 Stück je 1,5m breit. Das ist schon ein ganz ordentliches Gewicht. Wobei ich den Eindruck habe, dass die neuen Platten etwas leichter sind, als die die wir ausgebaut hatten. Die neuen sind aber mit einer Feder und Nut ausgestattet so dass der Boden insgesamt nochmals eine andere Steifigkeit erhält. – Übrigens: Der Boden ist vom Kofferhersteller. Also nicht aus dem Baumarkt. Die Böden sind speziell für diesen Koffer vom Hersteller auch gefertigt und geliefert worden.

 

(C) Meike und Ernst Wagner (C) Meike und Ernst Wagner

 

Dann ging es los mit dem Verlegen. Da die Böden genau der Kofferbreite entsprechen, war es etwas „tricki“ den Boden immer richtig „einzudrehen“ damit er später auch perfekt sitzt.

 

(C) Meike und Ernst Wagner (C) Meike und Ernst Wagner (C) Meike und Ernst Wagner (C) Meike und Ernst Wagner (C) Meike und Ernst Wagner

 

Wir hatten noch 3 weiter Bekannte die uns geholfen haben, den Boden in den Koffer zu verlegen. An dieser Stelle sei unser herzlichster Dank, an diejenigen, nochmals gesagt. Meike hat während dem die Platten hochgehalten wurden, Karosseriekleber auf die Auflageflächen aufgebracht damit das ganze nochmals eine weitere Festigkeit erhält. So haben wir Stück für Stück die Bodenplatten eingelegt und gleich mit selbstschneidenden Schrauben mit den Rahmen fest verschraubt.

 

(C) Meike und Ernst Wagner

 

Ecken wurden entsprechend angepasst.

Der Unterboden sieht recht gut verklebt aus. Hier und da muss noch nachgearbeitet werden so das kein Spritzwasser den Unterboden wieder aufweichen könnte oder der Boden langfristig morsch werden könnte.

Anderseits: Es hat bald 20 Jahre gedauert bis beim alten Boden an der vordersten Ecke an der Beifahrerseite, eine morsche Stelle (10cmx5cm) sich breit gemacht hat.

Auch das L-Profil der Wand auf dem der Boden liegt (auf der Fahrerseite) haben wir ordentlich konserviert und mit viel Karosseriekleber zugekleistert, so dass hier hoffentlich keine Feuchtigkeit mehr reinkommen kann.

Das Fahrzeug wird uns auf jeden Fall überstehen oder „überleben“ und somit brauchen wir uns hierüber keine Gedanken mehr machen.

 

(C) Meike und Ernst Wagner (C) Meike und Ernst Wagner (C) Meike und Ernst Wagner (C) Meike und Ernst Wagner (C) Meike und Ernst Wagner (C) Meike und Ernst Wagner

(C) Meike und Ernst Wagner

 

Der Meilenstein ist mit diesem Tag und Arbeitsschritt gesetzt. Jetzt geht mit sichtlichen Schritten voran.

Auch sei an dieser Stelle nochmals ein großes Lob und Dank an unserer Werkstatt gesagt. Ohne sie hätten wir mit diesem Auto eine Vollkatastrophe erlebt. Mit ihrer Hilfe und Fachwissen haben wir bis heute alles meistern können. Auch das Gefühl zu haben, jemanden Fragen zu können, wenn es mal nicht weitergeht. In diesem Sinne mit dem Spruch: „Das kriegen wir na“.

 

Träger gerissen

Tag 58

Der Träger musste geschweißt werden. Unglaublich welche Schäden bei einem solchen Fahrzeug auftreten können. Nicht auszumalen wenn uns so etwas erst beim TÜV aufgefallen wäre. Ohne Boden im Koffer war das Schweißen problemlos möglich und der TÜV-Prüfer hat hier sein OK jetzt schon gegeben.

 

(C) Meike und Ernst Wagner

 

Bodenplatte vom Koffer entfernt

Tag 3

Wir haben es geschafft. Mit vereinten Kräften ist es uns gelungen den Boden aus dem Koffer auszubauen. An dieser Stelle möchten wir unseren Dank an allen unseren tatkräftigen Helfern loswerden.

 

(C) Meike und Ernst Wagner

 

Die erste Aufgabe, vor dem der Boden raus genommen werden konnte war es,  alle Anbauteile die am Boden befestigt waren zu entfernen und alle Schrauben die den Boden mit den Zwischenrahmen verbunden hatten ebenfalls zu entfernen. Wie Ihr vielleicht denken könnt, waren diese Schrauben so festgegammelt das wir gezwungen waren, die Köpfe der Schrauben „abzuflexen“.

 

(C) Meike und Ernst Wagner

 

Die Rauchentwicklung vom verbrannten Siebdruckholz zwang uns öfter eine Pause einzulegen bis der Rauch wieder verzogen war, um anschließend die nächsten Schrauben „abzuflexen“.

Für die Anbauteile wie Radkasten und Träger für die Heckbeleuchtung haben wir nach der Entfernung, Schablonen aus Pappe gebastelt, um später im neuen Boden hoffentlich die richtige Position wieder zu finden.

Leider sind uns beim Ausbau der Bodenplatte auch einige Fehler passiert. Zunächst habe ich beim abflexen der Kabelhalterung vom Unterboden, versehentlich auch das Kabel für die Innenbeleuchtung im Koffer erwischt (Wird sowieso aus dem Koffer nach Außen als Arbeitsleuchte verlegt). Das muss also noch überprüft werden, wie schwer der Schaden ist. Beim aushebeln des Bodens ist uns dann aufgefallen das wir die Seiten- oder Begrenzungsbeleuchtung mit abgerissen haben. – hatten wir komplett vergessen. – Auch hier müssen wir noch prüfen wie schwer der eigentliche Schaden hierbei ist.

 

(C) Meike und Ernst Wagner

 

Abschließend gab es auch körperliche Schäden. Ich habe mir eine Brandblase am linken Daumen zugezogen. – Ja so ein Ausbau bedeutet auch, dass körperlicher Schmerz enthalten ist.