Autor: Ernst Wagner

Es wird warm – und zwar richtig Teil 2

(C) Ernst und Meike Wagner

 

 

Diesel – aber bitte ordentlich beschriftet

Der nächste Schritt ließ nicht lange auf sich warten: Dieselzulaufleitungen. Beide Heizungen bekamen ihre eigene Leitung, fein säuberlich gemeinsam in einen Kabelschlauch eingefädelt und unter dem Fahrzeug Richtung Dieseltank verlegt.

Ganz wichtig – und wir können das nicht oft genug sagen: beschriften.
HZ 1 und HZ 2. Überall. Immer. Denn spätestens im Störfall einer Heizung wird man sich selbst dankbar sein, nicht Detektiv spielen zu müssen. Diese Logik haben wir übrigens konsequent bei allen Kabelarbeiten durchgezogen. Ordnung ist, wenn man trotzdem weiß, was man getan hat.

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Die Einbauanleitung der Autotherm war dabei unser ständiger Begleiter (und moralischer Kompass):

  • Maximale Länge von Magnetpumpe zur Heizung: 4 Meter

  • Vom Dieseltank zur Magnetpumpe: maximal 1 Meter

  • Einbauhöhe und Neigung der Pumpen: 15–20 Grad

Mit all diesen Vorgaben im Hinterkopf haben wir die Position der zwei Magnetpumpen festgelegt, ebenfalls beschriftet, die Flussrichtung beachtet und sie auf ein Brett geschraubt. Dieses Brett wiederum wurde mit Vibrationsdämpfern am Fahrzeugrahmen befestigt. Alles sauber verbunden. Für den ersten Testlauf diente ein Dieselkanister, dessen Entnahmestutzen wir einfach mal pragmatisch hineingesteckt haben. Ingenieurskunst auf schwäbisch.

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Strom, Stecker und philosophische Fragen

Danach ging es an die Stromleitungen der Magnetpumpen. Diese wurden direkt an der Heizung durch den Boden geführt und entlang derselben Trasse wie die Dieselleitungen verlegt. Beim Crimpen der Stecker stellte sich dann die existenzielle Frage: Wo ist Plus, wo ist Minus?

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Nach längerem Hin und Her (und der Erkenntnis, dass Magnetpumpen da recht entspannt sind) war klar: egal. Trotzdem haben wir eine saubere Logik eingehalten und alle Stecker gleich aufgebaut. Einfach fürs gute Gefühl. Der Unterbau war damit fast bereit für den ersten Testlauf.

Testweise muss erst mal der Dieselkanister herhalten. – Ein weiteres Loch im Dieseltank? – Lieber mal noch nicht.

Categories: Ausbauverlauf, Heizung, Koffer

Es wird warm – und zwar richtig Teil 1

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Es gibt diese Momente im Ausbau, da fühlt man sich kurz wie ein Heizungsbauer, ein bisschen wie ein Elektriker und zu großen Teilen wie jemand, der sehr mutig Löcher in seinen eigenen Fahrzeugboden bohrt. Spoiler: Genau so ein Moment war das hier.

Der Einbau unserer Autotherm 2D Heizungen – ja, Mehrzahl – verlief eigentlich ganz unspektakulär. Was im Ausbau-Jargon übrigens bedeutet: Es ist nichts explodiert, nichts gebrannt und wir mussten nur minimal fluchen. Ein voller Erfolg also.

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Wie immer begann alles mit der wichtigsten aller Fragen: Wo zum Geier kommt das Ding eigentlich hin?
Oder besser gesagt: die Dinger. Denn wir haben uns nicht mit einer Heizung zufriedengegeben. Nein. Zwei mussten es sein. Eine, die primär die Wassertherme auf Temperatur bringt, und eine, die den Innenraum wärmt. Redundanz ist schließlich nicht nur ein schönes Wort, sondern fühlt sich nachts bei minus irgendwas auch sehr beruhigend an.

Löcher. Immer diese Löcher.

Nachdem der Einbauort festgelegt war (inklusive mehrmaligem Messen, Nachmessen und „sicher ist sicher“-Messen), ging es ans Eingemachte: Löcher in den Boden. Direkt danach wurden diese großzügig mit Sika ausgekleidet, damit Feuchtigkeit gar nicht erst auf dumme Gedanken kommt.

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Da wir keine Lust haben, dass die Heizungen bei einem möglichen Wassereinbruch direkt baden gehen, haben wir sie leicht erhöht auf Rahmen gesetzt. Erst wurden alle Bauteile an den Heizungen montiert, in den Flansch versenkt und dann an ihre finale Position eingesetzt und verschraubt. Die Rahmen selbst bekamen ebenfalls eine ordentliche Portion Dichtmittel, damit wirklich kein Wasser zwischen die Bretter und in die Bodendämmung sickern kann. Paranoia? Vielleicht. Erfahrung? Ganz sicher.

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Categories: Ausbauverlauf, Heizung, Koffer

Die Wasserversorgung nimmt Formen an – Teil 2

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Die Pumpe – Herzstück mit Schallschutzprogramm

Nun war die Pumpe an der Reihe. Für sie wurde eine eigene Holzplatte zugesägt, auf der alle notwendigen Komponenten ihren Platz fanden. Das Grundprinzip des Systems ist erfreulich logisch aufgebaut:
Vom Frischwasser geht es zunächst durch einen Grobfilter, weiter zur Lilie Membranpumpe, dann in den Druckausgleichsbehälter. Danach folgt ein Rückschlagventil, ein Druckminderer und schließlich die Verteilung in Warm- und Kaltwasserkreislauf. Der Warmwasserkreislauf führt über den Boiler zum Verbrühschutz, bevor zwei Leitungen – warm und kalt – ins restliche System gehen. Das gesamte System arbeitet mit 1,5 Bar. Nicht mehr, nicht weniger. Ordnung muss sein.

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Der Pumpe selbst wurde besondere Aufmerksamkeit zuteil. Zwar verfügt sie bereits über einen eigenen Vibrationsdämpfer, aber wir wollten ganz sicher gehen. Also wurde ein zusätzliches Brett angefertigt, auf dem die Pumpe samt Dämpfer montiert ist. Dieses Brett wiederum sitzt auf weiteren Vibrationsdämpfern, die es vom Hauptbrett entkoppeln. Die Hoffnung: maximale Laufruhe und minimale Geräuschkulisse. Falls man trotzdem etwas hört, liegt es vermutlich an uns.

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Alles an seinem Platz – und erreichbar

Das komplette Pumpenbrett mit allen Komponenten wurde zwischen den beiden Frischwasserbehältern an den Bodenprofilen befestigt. Damit ist nun alles vorbereitet, um die Leitungen anzuschließen. Der große Elchtest – die finale Dichtigkeitsprüfung – steht noch aus, aber wir haben bewusst darauf geachtet, dass sämtliche Bauteile gut zugänglich bleiben. Denn nichts ist ärgerlicher als eine Undichtigkeit an einer Stelle, die man nur erreicht, wenn man zuvor den halben Ausbau rückwärts betreibt.

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Das Abwasser aus der Küche wird noch an den Abwasserbehälter angeschlossen. Die Wasserzulaufleitungen haben wir vorsorglich durch Elektrorohre geführt. So lassen sich die Leitungen bei Bedarf später einfach austauschen, ohne den Boden öffnen zu müssen. Durchfädeln statt aufstemmen – wir lernen dazu.

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Unser Ziel bleibt klar: Die Technik soll so einfach wie möglich sein. Komplex wird sie von ganz allein.

Die Wasserversorgung nimmt Formen an – Teil 1

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(oder: Wie man freiwillig Löcher in nagelneue Wassertanks bohrt)

Wasser ist Leben. Wasser ist Komfort. Wasser ist… im Kofferaufbau vor allem eines: eine Einladung zu kreativen Problemlösungen, philosophischen Grundsatzfragen und der ständigen Angst, dass es am Ende doch irgendwo tropft. Aber der Reihe nach.

Der Einbau unserer Wasserversorgung begann – wie so oft – nicht mit dem Frischwasser, sondern mit dem, was am Ende wieder weg soll: dem Abwasser. Dazu gibt es bereits einen eigenen Beitrag im Ausbauverlauf, auf den wir an dieser Stelle gerne verweisen (Abwasser gewürdigt). Nachdem dieser Teil zumindest theoretisch seinen Platz gefunden hatte, ging es nun an die Frischwasserbehälter. Mehrzahl. Weil einmal Wasser einfach nicht reicht.

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Um die endgültige Position der Frischwasserbehälter festlegen zu können, mussten zunächst die Aluprofile für die Sitzbänke sowie der Zwischenboden fertiggestellt werden. Klingt banal, bedeutet in der Praxis aber: messen, nochmal messen, zweifeln, neu messen und schließlich sägen – natürlich millimetergenau daneben.

Der Zwischenboden wurde zugesägt und zunächst nur provisorisch eingepasst. Erst danach ließ sich entscheiden, wo die Tanks wirklich hin dürfen. Oder besser gesagt: wo sie am wenigsten im Weg sind. Nachdem diese Grundsatzentscheidung gefallen war, konnten die Behälter vorbereitet werden.

Zuerst wurden die Frischwasserbehälter mit Holzstegen eingefasst und verklebt. Danach kamen Antirutschmatten auf den Boden, denn nichts ist unangenehmer als ein wandernder Wassertank während der Fahrt. Die Behälter wurden darauf platziert und abschließend mit Gewindestangen und Zurrbändern sicher am Boden fixiert. Bombenfest – zumindest solange man nicht darüber nachdenkt, wie viel Wasser eigentlich wiegt.

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Bevor die Tanks endgültig verschwinden durften, wurden sämtliche Löcher und Anschlüsse eingebaut. Ja, wir haben absichtlich Löcher in neue Wassertanks gebohrt. Nein, das fühlt sich nicht richtig an. Aber es muss sein. Anschließend folgte eine Dichtigkeitsprüfung, die erfreulicherweise ohne nennenswerte Überschwemmungen endete.

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Ventile vom OM904 müssen eingestellt werden

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Wenn der Vario endlich Aufmerksamkeit bekommt.

Wer schon einmal einen alten LKW gekauft hat, kennt dieses Gefühl: Du streichelst den Motorblock innerlich und sagst dir selbst beruhigend: „Ach, das machen wir dann später.“
Später kam. Und zwar in Form von Ventilen, die offenbar seit Jahren darauf gewartet haben, endlich auch mal Teil unseres Pflegeprogramms zu werden.

Nachdem der Motor unseres Varios bereits einige liebevolle Reinigungs- und Werterhaltungsmaßnahmen über sich ergehen lassen musste (er fand das mittelmäßig gut), war klar: Jetzt sind die Ventile dran. Rückblickend kann man sagen – der Motor war in der Vergangenheit wohl immer ordentlich gewartet worden. Der Kauf war also, zumindest was das Herzstück angeht, keine komplette Schnapsidee. Das ist ja auch schon mal was.

Bevor man irgendetwas einstellen kann, muss man natürlich erstmal sehen, was man da eigentlich einstellen will. Also ran an den Ventildeckel, oder wie Mercedes es nennt: die Zylinderkopfhaube unseres OM904LA.

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Dafür durfte zunächst die Seitenverkleidung oberhalb des Motorsteuergeräts weichen. Danach der Entlüftungsschlauch der Haube – ein Bauteil, das sich standhaft weigerte, freiwillig zu kooperieren. Anschließend noch schnell die fünf Stehbolzen lösen und schon lag das gute Stück offen vor uns. Mehr oder weniger.

Die Dichtung habe ich erstmal brav auf dem Zylindergehäuse gelassen. Nicht aus Faulheit, sondern aus taktischem Kalkül: Je weniger Dreck im Motor landet, desto geringer die Wahrscheinlichkeit, dass man später anfängt zu weinen. Also außenrum mit einem kleinen, festen Pinsel alles sauber gemacht. Meditativ. Fast schon entspannend. Wenn man den Ölgeruch ignoriert.

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Die Ventileinstellung selbst hat mich schon länger beschäftigt. Also nicht im Sinne von „Ich weiß, wie das geht“, sondern eher so: „Ich weiß, dass ich es irgendwann machen muss.“
Tage vorher habe ich mich durchs WIS gelesen und versucht, die Anleitung zu verstehen. Großes Thema: OT. Oberer Totpunkt. Klingt wichtig. Ist es auch. Nur… wie sieht der eigentlich aus?

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Keine Ahnung. Wirklich keine.

Also kurzer Ausflug in die Werkstatt des Vertrauens, wo man mir erklärte, dass es auch einen Weg gibt, den Motor ohne akrobatische Höchstleistungen auf OT zu drehen. Dazu wird an der Unterseite des Motorblocks ein Deckel geöffnet, ein spezielles Werkzeug mit Zahnrädern angesetzt (eines davon greift direkt in den Motor), und dann kann man den Motor ganz gemütlich mit einer Ratsche drehen.

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Ich habe gedreht. Viel gedreht.
Ob das jetzt wirklich OT war? Keine Ahnung.
Aber Zylinder 1 war laut Anleitung da, wo er sein sollte – und darauf kommt es ja bekanntlich an.

Nun ging es ans Eingemachte:

Die Auslassventile wurden mit 0,6 mm, die Einlassventile mit 0,4 mm eingestellt. Die Fühlerlehre kam dabei zum Einsatz – dieses wunderbare Werkzeug, das einem vorgaukelt, man wüsste genau, was man tut. Gemessen, nachgestellt, nochmal gemessen, minimal geflucht und solange korrigiert, bis sich das Zwischenmaß „richtig“ angefühlt hat. Fachbegriff.

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Nachdem alles eingestellt war, wurde der Ventildeckel nochmal richtig schön sauber gemacht. Neue Dichtungen rein, alles wieder zusammengebaut und die Stehbolzen mit dem vorgegebenen Drehmoment von 30 Nm angezogen. Ja, Drehmomentschlüssel. Wir sind schließlich keine Barbaren.

Am Ende lief der Motor ruhig, zufrieden und vermutlich ein kleines bisschen dankbarer als vorher. Und ich hatte wieder etwas gelernt:
Ventile einstellen ist kein Hexenwerk – man muss nur wissen, wo man drehen darf. Und wo besser nicht.

Fazit:
Ein weiterer Schritt im Ausbauverlauf unseres LKW-Kofferaufbaus. Kein spektakulärer Umbau, kein Instagram-tauglicher Möbelbau – aber ehrliche Schrauberarbeit. Und genau die gehört eben genauso dazu.

Die Ventile sind jetzt eingestellt.
Der Motor ist glücklich.
Und wir… wir haben wieder ein Kapitel mehr in der Kategorie Ausbauverlauf.

Categories: Ausbauverlauf, Motor

Doppelter Boden wird angepasst

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Im Ausbauverlauf unseres LKW-Kofferaufbaus gibt es Momente, da denkt man: „Jetzt läuft’s.“ Und genau dann kommt der doppelte Boden und erinnert einen freundlich, aber bestimmt daran, dass Holz, Wasser­tanks und Millimeter eine sehr eigene Vorstellung von Perfektion haben. Spoiler: Am Ende passt alles. Wirklich. Sogar richtig gut.

Zunächst einmal die gute Nachricht: Die Sitzbänke haben inzwischen ziemlich genau ihre spätere Endposition erreicht. Ein Meilenstein, denn damit war klar, ob unser zweiter Wassertank unter den Fußraum passt – und er passt. Fast schon ein bisschen zu gut, aber dazu später. Auch der Abstand der Sitzbank zur PSK-Tür ist ausreichend, sodass sich die Tür ungehindert öffnen und schließen lässt. Ein Detail, das man spätestens dann zu schätzen weiß, wenn man nicht jedes Mal akrobatische Einlagen beim Ein- und Aussteigen hinlegen möchte.

Bevor wir uns jedoch dem Zwischenboden widmen konnten, musste der Wassertank fixiert werden. Einfach „hinstellen und hoffen“ war keine Option, auch wenn das kurzfristig sehr verlockend klang. Also haben wir zunächst Holzstege auf den Boden geklebt. Ja, geklebt. Mit ordentlich Montagekleber und dem festen Glauben daran, dass das Zeug wirklich hält, was auf der Kartusche versprochen wird. In diese Stege kam eine Antirutschmatte, darauf der Tank. Allein dadurch saß er schon erstaunlich brav an seinem Platz.

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Zur endgültigen Sicherung folgten dann vier Löcher durch den Boden. Mit Bohrmaschine, ruhiger Hand und einem kurzen Moment der inneren Einkehr. Anschließend wurden M8-Gewindestangen mit Ösen montiert, um den Tank mit einem Gurt nach unten zu ziehen. Ergebnis: bombenfest. Wirklich bombenfest. Der Tank bewegt sich keinen Millimeter mehr – selbst wenn er es wollte.

Jetzt war es an der Zeit, den Zwischenboden fertigzustellen. Also Maßband raus, Stichsäge an, und los ging das große Zuschneiden und Anpassen. Stück für Stück. Sehr konzentriert. Und trotzdem habe ich mich an zwei Stellen verschnitten. Natürlich nur minimal. Wirklich nur Millimeter. Die Art von Millimetern, die man erst sieht, wenn man genau weiß, wo sie sind. Sie sehen es? Nein? Gut. Genau so war der Plan.

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An zwei weiteren Stellen zur Wand hin fehlten ebenfalls ein paar Millimeter. Statt alles neu zu machen – was rein theoretisch möglich gewesen wäre, praktisch aber meine gute Laune gefährdet hätte – habe ich kurzerhand die Bodenplatte an den Füßen der Küche mit der Oberfräse etwas Material abgenommen. Millimeterarbeit mit maximalem Selbstvertrauen. Jetzt sitzt alles perfekt, und niemand kommt jemals auf die Idee, an genau dieser Stelle mit der Wasserwaage zu stehen. Hoffentlich.

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Nachdem alles angepasst war, kam Meike ins Spiel. Sie hat die Bodenplatten auf beiden Seiten lackiert. Nicht nur, weil es gut aussieht, sondern auch, weil wir gelernt haben, dass Holz im Fahrzeugausbau gerne ein Eigenleben entwickelt, wenn man es unbehandelt lässt. Pinsel, Rolle, Lack – und plötzlich sieht alles sehr viel professioneller aus, als es sich während des Sägens angefühlt hat.

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Kaum war der Lack trocken, fiel uns auf, dass der hintere Eingangsbereich noch nicht ganz stimmig war. Also nochmal zurück an die Aluprofile. Diese wurden gekürzt, und die Bodenplatten anschließend mit etwa fünf Zentimetern Überhang angepasst. Ein kleiner Eingriff mit großer Wirkung: Der Eingang wirkt jetzt deutlich homogener und „aus einem Guss“. Fast so, als hätten wir das von Anfang an so geplant.

Ein Punkt bleibt allerdings noch offen: Aufgrund der Tritthöhe von über 30 Zentimetern wird hier definitiv eine Zwischenstufe nötig sein. Unsere Knie haben das sehr deutlich kommuniziert. Diese bauen wir zu einem späteren Zeitpunkt ein – der Ausbauverlauf bleibt also spannend.

Unterm Strich war das Anpassen des doppelten Bodens eine dieser Arbeiten, bei denen man am Ende stolz davorsteht und sich fragt, warum man zwischendurch mehrfach überlegt hat, ob Briefmarkensammeln nicht doch das entspanntere Hobby gewesen wäre. Aber genau das macht den Ausbau unseres LKW-Kofferaufbaus aus: planen, sägen, fluchen, lachen – und am Ende passt es. Meistens sogar besser als gedacht.

Wie wir den „Kellerboden“ verlegt haben könnt ihr hier nachlesen.

Wir planen mal wieder um

Wie soll es anders sein:
Die Küche steht an ihrem vorgesehenen Platz. Die PSK-Tür ist eingebaut. Alles ist – theoretisch – perfekt umgeplant, um genau die paar Zentimeter auszugleichen, die unsere PSK-Tür völlig ungeplant, aber dafür sehr selbstbewusst für sich beansprucht. Auf dem Papier: kein Problem. In der Realität: na ja … ihr ahnt es vermutlich schon.

Also machen wir das, was wir inzwischen ziemlich gut können:
Wir bauen.

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Aus 20er Aluprofilen entsteht unser erstes Eckbank-Teil.

CAD? – Check.
Profile zugesägt? – Check.
Verschraubt? – Check.
An den vorgesehenen Platz gestellt? – Check.

Erkenntnis nach exakt 3 Sekunden Probesitzen:
„Es ist einfach viel zu eng.“

Nicht „ein bisschen kuschelig“. Nicht „passt schon irgendwie“.
Sondern: Hier sitzt man wie im Linienflug in der letzten Reihe – nur ohne Getränke-Service und aneinander kommt man auch nicht vorbei.

Während ich noch darüber nachdenke, ob man Sitzkomfort eventuell neu definieren kann, kommt Meike mit einem Vorschlag um die Ecke:

„Warum machen wir nicht Face-to-Face?“

Kurze Stille.
Dann Nicken.
Dann CAD auf.

Also: alles nochmals umgeplant. Komplett. Natürlich.
Weil warum einfach, wenn man auch alles nochmal neu machen kann?

Und als wäre das noch nicht genug, kommt die nächste Randbedingung auf den Tisch:
Die Sitzgelegenheit muss so geplant werden, dass auch unser zweiter Frischwassertank noch Platz findet.

(C) Ernst und Meike Wagner

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Nach kurzem mentalem Überschlagen, erneutem CAD-Geschubse und ein bisschen Stirnrunzeln steht fest:
Der Tank bekommt seinen Platz unter den Füßen.

Nicht ideal. Nicht luxuriös.
Aber funktional – und vor allem: drin.

Am nächsten Tag geht’s ans Eingemachte.
Die neue Sitzgelegenheit wird im CAD konstruiert, anschließend mit 20er Aluprofilen:

  • zugesägt
  • aufgebaut
  • verschraubt
  • kritisch beäugt
  • wieder auseinander
  • wieder zusammen

Nach der ersten Anpassung an ihrem zukünftigen Platz dann endlich dieser magische Moment:

„So machen wir das.“

Ein Satz, der im Ausbau ungefähr so viel wert ist wie ein unterschriebener Vertrag. Oder zumindest fast.

 

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Flux noch die Rückwand und den Boden in der Rücklehne zugeschnitten, eingepasst und verschraubt.
Und plötzlich passiert etwas Faszinierendes:

Mit jeder Holzplatte fühlen sich die Sitzbänke stabiler an.

Nicht nur ein bisschen.
Sondern so „da-kann-man-sich-drauf-fallen-lassen“-stabil.

Ein schönes Gefühl. Vor allem, wenn man vorher kurz Angst hatte, dass das Ganze eher als modernes Klappmöbel durchgeht.

Und ganz nebenbei wissen wir jetzt:
Über unseren Füßen wird gesessen – darunter lagert Frischwasser.
Multifunktionalität auf Ausbaustufe „Camper“.

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Wenn wir schon dabei sind, gehen wir direkt weiter.
Die ersten Wände des Gaskastens – zukünftige Heimat unserer 11-kg-Gasflasche – werden zugesägt und angepasst.

Alles sitzt. Alles passt. Alles sieht so aus, als wüssten wir, was wir tun.

Aber:
Der Gaskasten? Das wird eine eigene Geschichte.
Mit Sicherheit. Und vermutlich mit mindestens einem unerwarteten „Ach so…“.

Fortsetzung folgt.
Ganz sicher. 😄

Jetzt wird es Hell

 

Aluprofile sind ja so eine Sache, von der man immer sagt, man wisse genau, wofür sie gut sind, bis man dann davorsteht und merkt, dass sie eigentlich alles können, ausser einem die Entscheidung abnehmen, wie man sie jetzt schon wieder verbaut. Genau so ging es uns auch, denn ursprünglich sollten sie unter dem Bett einfach nur für etwas mehr Stabilität sorgen, ganz unspektakulär und ganz brav. Doch wie das immer so ist, wenn man einmal anfängt genauer hinzuschauen, fiel uns auf, dass diese unscheinbaren Profile nicht nur tragen, sondern auch Platz bieten, und zwar für Licht. Und plötzlich war klar: Jetzt wird es hell, ob das Bett will oder nicht.

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Also haben wir LED-Streifen in die Nut gepackt und eine transparente Abdeckleiste darüber geschoben, und auf einmal sah das Ganze so aus, als hätten wir das von Anfang an genau so geplant und nicht erst nach dem dritten Kaffee und einer mittelgrossen Sinnkrise. Das Licht ist jetzt schön versteckt, blendet niemanden und wirkt wie aus einem Guss, was besonders beeindruckend ist, wenn man weiss, wie oft wir das Profil noch einmal gelöst haben, weil es minimal schief war, oder zumindest schief genug, dass es uns nachts im Schlaf verfolgt hätte.

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Und weil wir offenbar noch nicht genug wollten, haben wir das gleiche Spiel auch mit den 20×20 Aluprofilen getrieben. Denn warum einfach, wenn es auch multifunktional geht. Diese Profile führen jetzt die Konstruktion, beherbergen die LED-Lichter und dienen ganz nebenbei auch noch als Kabelkanal, denn Kabel, die frei herumhängen, sind bekanntlich der natürliche Feind jedes ambitionierten Selbstausbauers. Also haben wir die Kabel ebenfalls durch die Nut geführt und mit selbstgedruckten Clips fixiert, was in der Theorie nach Hightech klingt, in der Praxis aber bedeutete, dass wir mehrere Versionen dieser Clips gedruckt haben. Von „zu klein“ über „zu gross“ bis hin zu „warum hält das nicht“, bis irgendwann ein Clip entstand, der tat, was er sollte.

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Diesen haben wir dann feierlich in die Nut geklemmt, als wäre er ein Meisterstück moderner Ingenieurskunst. Begleitet wurde das Ganze von unserem treuen Akkuschrauber, diversen Inbusschlüsseln, die sich ständig versteckten, einer Stichsäge, die mehr gesehen hat, als sie je wollte, und der leisen Hoffnung, dass am Ende niemand mit der Wasserwaage nachmisst. Das Ergebnis kann sich allerdings sehen lassen. Jetzt ist alles sauber verlegt, nichts baumelt, nichts blendet, und die Aluprofile machen genau das, was man von ihnen erwartet und gleichzeitig viel mehr. Sie stabilisieren, verstecken, leuchten und lassen unseren Ausbau so aussehen, als hätten wir einen Plan gehabt. Und allein dafür haben sie sich ihren Platz als absolute Allrounder mehr als verdient.

… to be continued

Noch mehr Werkzeug

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Ich werde immer wieder gefragt: „Wie machst du das eigentlich?“
Und jedes Mal muss ich lachen. Nicht, weil die Frage lustig wäre, sondern weil ich meistens selbst nicht genau weiß, wie ich das mache.

Eines aber stimmt: Mit dem richtigen Werkzeug kannst du vieles erreichen.
Mit einer guten Portion Selbstüberschätzung sogar noch mehr.

Und zugegeben: Ein bisschen Ästhetik wollen wir ja auch. Schließlich möchte ich mir das Ergebnis später anschauen können, ohne jedes Mal unkontrolliert die Stirn zu runzeln.

Akkubohrer

Ein Akkubohrer gehört in jeden Haushalt.
Am besten zwei – besonders wenn man so arbeitet wie ich.

Ich habe es tatsächlich geschafft, einen Akkuschrauber so zu überlasten, dass er seinen elektrischen Geist aufgegeben hat.
Passiert ist das beim Schneiden von Gewinden in Alustangen.
Profis würden dafür vermutlich ein geeignetes Werkzeug nutzen – oder zumindest merken, wenn der Akkubohrer um Hilfe schreit.

Ich nicht.

Was ich daraus gelernt habe?
Wer billig kauft, kauft zweimal.
Oder in meinem Fall: Wer billig kauft, kauft einmal – und schweigt dann über den Rest.

Wir haben uns für Makita entschieden.
Nicht weil ich wüsste, was ich tue, sondern weil man mit einem Akku ungefähr 374 Geräte betreiben kann. Und das fand ich beeindruckend.

Es wirkt zumindest so, als wüsste man, was man tut.
Und das ist ja schon die halbe Miete.

Handkreissäge 

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Gerade Schnitte sind wichtig.
Sie machen den Unterschied zwischen „Selbst gebaut“ und „Selbst verbrochen“.

Die Handkreissäge hat uns saubere Schnitte geliefert. Das Original-Sägeblatt ist so scharf, dass ich es beim ersten Einsatz fast ehrfürchtig angesehen habe. Fast.

Nur ein Hinweis, den ich gerne früher gehabt hätte:
Es gibt Kreissägen für Links- und Rechtshänder.
Ich habe natürlich die falsche gekauft.

Seitdem säge ich in Verrenkungen, die selbst ein Yoga-Lehrer nur mit Schmerzmittel vormachen würde.

Multitool

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Das Multitool ist das Gerät für alle Situationen, in denen du denkst:
„Da komm ich nie hin.“
Oder:
„Wie konnte das SO passieren?“

Egal ob Schleifen, Entgraten oder an unmöglichen Stellen herumfurzeln – das Multitool regelt es.
Zumindest meistens.

Unser Gerät ist etwas schwer.
Beziehungsweise: Es ist so schwer, dass ich es manchmal nur hebe, um mich selbst daran zu erinnern, wie wenig Sport ich mache.

Aber wenn’s läuft, dann läuft’s.
Und es hat uns schon mehrfach gerettet.
Vor allem uns – vor uns selbst.

Stichsäge

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Die Stichsäge kann alles.
Außer geradeaus, wenn du keinen Pendelhub hast, geht’s jedenfalls schneller.
Darum war der wichtig.

Mit Pendelhub schneidet man angenehm schnell, ohne Druck, ohne Wutanfälle. Nur mit gelegentlichem Fluchen – aber das ist normal.

Wir haben außerdem eine kleine Absaugvorrichtung angebaut.
Und ja, sie hilft.
Ohne sie hätte ich mindestens zweimal überlegen müssen, ob ich vielleicht doch zum Müllerberuf wechseln sollte.

Flex

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Die Flex ist universell.
Du kannst mit ihr trennen, schleifen, schrubben – und dir gleichzeitig bewusst machen, wie dünn die Grenze zwischen „läuft gut“ und „Notaufnahme“ ist.

Ich arbeite mit der Flex mit einer Vorsicht, die ich sonst nur beim Öffnen heißer To-go-Becher habe.
Aber sie ist unverzichtbar.
Wir haben sie für alles Mögliche genutzt.
Vieles davon stand ganz bestimmt nicht im Handbuch.

Kopffräse

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Die Kopffräse ist mein Lieblingswerkzeug – und gleichzeitig mein Geduldsgegner.

Saubere Holzkanten?
Ein Traum.
Manchmal bin ich überrascht, wie elegant ein Stück Holz aussehen kann, obwohl ich es angefasst habe.

Natürlich braucht die Kopffräse Vorbereitung. Viel Vorbereitung.
Ich verbringe mehr Zeit mit dem Einstellen, als das Gerät später tatsächlich fräst.
Aber das Ergebnis ist einfach… schön.
Und wenn ich schon etwas baue, dann möchte ich wenigstens ein Teil haben, das perfekt aussieht.

Categories: Werkzeug

Grauwassertank verbaut

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Es gibt Projekte, bei denen man sich denkt: „Wie schwer kann das schon sein?“ Und dann gibt es den Einbau eines Grauwassertanks. Spoiler: Es war schwer. Sehr schwer. Also so schwer, dass ich inzwischen leichte Panik bekomme, wenn ich nur das Wort „Abfluss“ höre.

Der Bau dieses Tanks war keine handwerkliche Aufgabe – das war ein Charaktertest. Eine Mischung aus Tetris, Indiana Jones und Höhle der Löwen, nur ohne Geld, aber mit sehr vielen schwäbisch geprägten Flüchen.

Die Idee war bestechend einfach: Der Tank sollte unter die Nasszelle, halb über die Revisionsöffnung – damit man später noch rankommt. Klingt logisch, oder? Ja, das dachte ich auch. Dummerweise ist „später rankommen“ im Selbstausbau eine sehr relative Angabe.

 

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Denn kaum hatten wir uns für die Position entschieden, kamen die großen Fragen:
Wo verlaufen die Stromleitungen? Wo kommen die Frischwasserleitungen hin? Und warum habe ich das Gefühl, dass alles genau dort hin will, wo der Tank nicht hin darf?

Was folgte, war eine dreitägige Mess- und Grübelorgie, die mich endgültig davon überzeugt hat, dass ein Laserentfernungsmesser auch nur ein besonders teurer Zufallsgenerator ist.

 

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Man sagt ja: Der Weg ist das Ziel. In unserem Fall war das Ziel scheinbar, jeden einzelnen Baumarkt Süddeutschlands persönlich kennenzulernen.

Der erste hatte alles, aber nichts davon passte. Der zweite hatte gar nichts. Und der dritte – mein persönlicher Favorit – hatte zwar „bald wieder Lieferung“, aber „bald“ bedeutete offenbar „irgendwann zwischen Weihnachten und dem nächsten Kometeneinschlag“.

Zwischendurch kam die Frage auf, ob wir einfach einen Eimer unter die Dusche stellen und ihn regelmäßig ausleeren sollten. Wäre vermutlich effizienter gewesen (Wie mein Chef immer sagt).

Nachdem die Stromleitungen endlich lagen, kam die Frage: „Und wo verlaufen die Frischwasserleitungen?“ Natürlich – genau da, wo der Abwassertank hin soll oder zumindest dahinter.

Der Ablauf musste außerdem so sitzen, dass man ihn von außen bedienen kann, aber bloß nicht über einer Stahltraverse endet. Das war der Moment, in dem ich gelernt habe, dass „viel messen“ in Wirklichkeit bedeutet: zehnmal messen, zwölfmal fluchen, einmal bohren, dreimal bereuen.

 

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Und dann kam das Thema Gewindegrößen. Es gibt Zoll, metrisch, britisch, italienisch, vermutlich auch marsianisch – aber keine zwei, die zueinander passen. Ich schwöre, ich habe mehr über Gewindesteigungen gelernt als über meine eigene Steuererklärung.

Ein Abwassertank ist ja an sich schon ein schönes Ding – bis er ein paar Mal benutzt wurde. Dann verwandelt er sich in eine mobile Geruchsbombe. Also musste eine Entlüftung her.

 

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Unsere Lösung: HT-Rohre, Aktivkohle-Vlies, Aktivkohlegranulat – das volle Chemielaborprogramm. Und weil wir ja modern sind, habe ich mit dem 3D-Drucker ein Gitter gedruckt, damit das Vlies nicht verrutscht. (An dieser Stelle dachte ich kurz, ich sei ein Genie. Später stellte sich heraus, dass ich nur vergessen hatte, das Gitter richtig herum einzubauen. Aber hey, Details.)

Das Ganze lässt sich später tauschen, falls es doch irgendwann riecht wie in einer Kanalisation. Und das tut es mit Sicherheit.

Der Siphon – mein persönlicher Endgegner:

Der Zulauf von vier Anschlüssen sollte natürlich nicht für Geruchsbelästigung sorgen. Also kam ein großzügiger Siphon zum Einsatz. Großzügig im Sinne von: „Passt da überhaupt noch was anderes hin?“

Wie also montieren, dass alles brav durch den Siphon läuft, ohne dass das Klo plötzlich gurgelt wie ein nasser Frosch? Lösung: von oben. Konsequenz: Alles wurde höher. Und enger. Und komplizierter.

 

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Kurz gesagt: Ich habe in dieser Phase mehr über die Gesetze der Schwerkraft gelernt, als Isaac Newton je wollte.

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Ein 140-Liter-Tank klingt harmlos – bis man sich vorstellt, dass das Ding bei einer Vollbremsung plötzlich beschließt, die Fahrerkabine von innen zu besuchen. Also musste das Teil bombenfest montiert werden.

Wir haben einen Steg aufgeklebt, eine Antirutschmatte (eigentlich für Teppiche – Improvisation ist alles!) eingelegt, den Tank draufgesetzt, M8-Gewindestangen durch den Boden gejagt und mit Transportbändern fixiert.

Ich bin mir ziemlich sicher, dass dieser Tank jetzt auch bei einem Erdbeben Stufe 8 nicht mal zuckt. Wenn das Auto irgendwann auseinanderfällt – der Tank bleibt.

 

(C) Ernst und Meike Wagner

 

Der Sensor-Einbau war dann der feine Abschluss. 37-mm-Loch bohren, hieß es. Einfach, hieß es. Natürlich hatten wir keinen passenden Bohrer. Also warten. Wieder.

Als er endlich da war, erst mal eine Probebohrung in Holz – man wird ja vorsichtig. Dann das Loch in den Tank, Sensor angepasst, Stäbe gekürzt, alles dicht gemacht. Ich schwöre, ich habe noch nie bei einem Loch so geschwitzt.

 

(C) Ernst und Meike Wagner

 

Und dann war es soweit: Der große Wassertest. Wir standen da wie NASA-Ingenieure vor dem Raketenstart. „Ist alles bereit?“ – „Ich glaube schon…?“

Langsam Wasser rein. Kein Tropfen. Noch mehr Wasser. Immer noch dicht. Ein erleichtertes Aufatmen, das vermutlich bis zum Nachbargrundstück zu hören war.

Klar, ein paar Tropfen kamen später doch irgendwo raus – aber das gehört dazu. Sonst wäre es ja langweilig.

 

Fazit

Der Grauwassertank steht. Er hält dicht. Er wackelt nicht. Und wir haben auf dem Weg dorthin so ziemlich jede handwerkliche Emotion durchlebt, die es gibt – von „Das wird mega!“ bis „Ich ziehe in eine Höhle und bade im Fluss.“

Aber jetzt, wo alles fertig ist, sind wir fast schon ein bisschen stolz. Und wenn ihr uns das nächste Mal auf dem Stellplatz seht: Fragt bitte nicht nach dem Abfluss. Wir brauchen noch ein paar Monate, um das zu verarbeiten.

Categories: Abwasser, Ausbauverlauf, Wasser

Projekt Bettkasten

(C) Ernst und Meike Wagner

 

Es fing, wie immer, ganz harmlos an.
„Ach komm, wir bauen noch schnell einen Bettkasten.“
Schnell, haha. Wenn ich jedes Mal einen Euro bekäme, wenn ich das sage, könnten wir uns mittlerweile einen Tischler leisten.

Aber na gut. Stauraum ist schließlich König im Camper, und irgendwas braucht man ja, um die ganzen Kabel, Schräubchen, Ersatzteile und „das heben wir lieber auf, das könnte man irgendwann noch brauchen“-Dinge zu verstecken.

Also ran an die Arbeit – bewaffnet mit 20 mm Alu-I-Profilen (unsere heimlichen Lebenspartner), einer Bohrmaschine und der unerschütterlichen Überzeugung, dass das diesmal ganz easy wird.

Angefangen haben wir – ganz professionell – am Fußende. Erst mal Maß genommen. Und dann nochmal. – zweifel – Also nochmal.
Weil, seien wir ehrlich: egal wie oft man misst, es passt am Ende eh nie auf Anhieb.

Aber irgendwann hatten wir Zahlen auf dem Zettel, die zumindest so aussahen, als könnten sie was ergeben. Also los: Rahmen bauen.

 

(C) Ernst und Meike Wagner

 

Wir wollten natürlich, dass das Ganze aussieht wie vom Designer – keine sichtbaren Schrauben, alles clean.
Also: Einschraubmuttern!
In der Theorie genial. In der Praxis … nun ja.

Finde mal Einschraubmuttern für 10 mm Holzplatten. Das war ein bisschen wie Einhornjagd im Baumarkt. Die Verkäuferin hat uns angeschaut, als hätten wir gerade gefragt, ob sie vielleicht auch Flügelmuttern mit echten Flügeln hätten.

Damit alles schön passt, haben wir die Bretter erst mal mit Schraubzwingen fixiert. Und dann durchs Aluprofil ins Holz gebohrt – aber nur fast durch!

Denn wer einmal komplett durchbohrt, darf sich direkt über ein hübsches Loch als Deko freuen.

Das ganze Spiel: Platte ran, bohren, Platte ab, Löcher auf M5 aufbohren, Einfräsung oben rein. Klingt technisch, fühlt sich in Wirklichkeit aber an wie Yoga mit Elektrowerkzeugen.

 

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Dann die Löcher für die Einschraubmuttern vorbereiten, Muttern mit Konstruktionskleber einschmieren (schöne Sauerei übrigens) und reindrehen. Und während der Kleber trocknet, denkt man so: Hoffentlich hält das, sonst war’s Kunst.

Nachdem alles ausgehärtet war, kam der große Schraubmoment.
Wir haben gefühlt 100 Schrauben eingedreht – jede einzelne mit Loctite gesichert.

 

(C) Ernst und Meike Wagner

 

Loctite ist so was wie Superkleber für Leute mit Commitment-Issues: einmal drauf, kriegst du’s nie wieder los.
Aber immerhin löst sich jetzt garantiert nix mehr – weder die Schrauben, noch unsere Sehnenscheidenentzündung.

Für die Klappe haben wir eine Fräsung für Klavierbandscharniere gemacht.
Allein das Wort klingt ja schon, als würde man Chopin spielen, während man schraubt.
In Wahrheit haben wir uns einfach mit der Oberfräse angelegt und gehofft, dass sie gnädig ist.

 

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Dann Scharniere rein, Deckel montiert – und siehe da: Es funktioniert!
Natürlich nicht auf Anhieb. Erst klemmte es, dann fiel’s runter, dann klemmte es wieder – aber am Ende lief’s wie geschmiert (im wahrsten Sinne).

 

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Dann wurden die Zierleisten angebracht. Der Kasten sieht aus wie ein Weihnachtsbaum.

(C) Ernst und Meike Wagner

 

Und weil wir schon mitten im Größenwahn waren, haben wir noch LED-Bänder eingebaut.
Mit Magnetkontaktschalter. Jetzt geht das Licht an, wenn man den Kasten öffnet.
Wir haben also offiziell Beleuchtung unterm Bett. Romantik trifft Elektronik.

 

(C) Ernst und Meike Wagner

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Dann kam das Finale: Einbau am Bettfußende.
Zum Glück hatten wir beim Bettenbau schon vier Nutensteine vorgesehen. (Ja, das war tatsächlich mal vorausschauendes Denken – fast schon unheimlich.)

Zur Dämpfung der Vibrationen im Koffer kamen Gummischeiben dazwischen – die gleichen wie bei unserer Solaranlage.
Man könnte sagen, wir haben eine gewisse Markenbindung zu Gummi.

 

(C) Ernst und Meike Wagner (C) Ernst und Meike Wagner

 

Die eigentliche Herausforderung: alle vier Schraubenlöcher genau über den Nutensteinen positionieren.
Das war Millimeterarbeit auf Niveau „Augenmaß, Schweißausbruch und Stoßgebet“.

Aber – Wunder geschehen – es hat gepasst!
Das Gefühl war ungefähr so, als hätten wir gerade einen IKEA-Schrank ohne Fluchen aufgebaut.

Kaum war das Fußende fertig, dachten wir uns:
„Jetzt läuft’s! Lass uns das gleiche Spiel noch mal machen – vorne!“

Und so wiederholte sich das ganze Schauspiel: messen, bohren, fluchen, Loctite inhalieren.
Aber hey – Übung macht den Meister.
Oder zumindest jemanden, der sehr viele Aluprofile besitzt und wenig Geduld.

 

(C) Ernst und Meike Wagner

 

Was bleibt?
Ein wunderschöner Bettkasten, der aussieht, als wär er schon immer da gewesen.
Ein Rücken, der dringend Urlaub braucht.
Und das stolze Wissen, dass wir jetzt unter dem Bett Licht haben.

 

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Wir haben gelacht, geschwitzt, geflucht – und am Ende gewonnen.
Der Bettkasten steht.
Er hält.
Er leuchtet.

Und wir?
Wir leuchten gleich mit. 😎

Frästisch mal schnell gebaut

Aus einer fixen Idee schnell einen mobilen Untersatz für die Kopffräse gezimmert.

Es fängt ja immer gleich an: Man will nur mal schnell was bauen. In meinem Fall war’s ein Frästisch. Nichts Großes, einfach ein stabiler Tisch, der meine Kopffräse halten sollte, damit ich bei zukünftigen Projekten nicht jedes Mal auf den Knien rumrutschen muss wie ein Bittsteller vor der Werkbank. Und da ich bekanntlich nicht gern lange plane, sondern lieber direkt loslege (Planung ist schließlich was für Leute mit Zeit, oder für Profis), war klar: Das Ding wird mobil, handlich – und irgendwie schon passen.

(C) Ernst und Meike Wagner

Gesagt, getan. Ein paar Holzplatten, Schrauben, und das gute Gefühl, zu wissen, was man tut – was natürlich trügerisch war. Denn kaum stand das Grundgerüst, fiel mir auf: Der Tisch ist… sagen wir… kompakt. Oder, wie der Fachmann sagt: „a bissle zu klein“. Aber hey – das nennt man Flexibilität! Man kann ja schließlich anbauen. Also hab ich’s gemacht: Eine schicke, improvisierte Vergrößerung mit Hilfsmitteln, die man sonst nur in der Resterampe des Baumarkts findet.

(C) Ernst und Meike Wagner

Diese Erweiterung war nötig, weil ich mal eine sehr lange Fräsung auf einer leicht unebenen Fläche machen musste. Und was soll ich sagen – das Ergebnis ist… nun ja… nicht wie vom Schreiner. Aber wenn man es nicht weiß, fällt’s keinem auf. Außer vielleicht jemandem mit einer Wasserwaage im Auge.

Der Anschlag bekam natürlich auch gleich eine Absaugmöglichkeit – man will ja schließlich nicht in einer Wolke aus Holzstaub verschwinden. Alternativ hat der Fräskopf übrigens noch einen eigenen Absaugstutzen aus Kunststoff. Heißt: Je nach Aufgabe kann ich die Absaugung entweder von unten oder von oben anschließen. Luxus pur! Fast wie in einer richtigen Werkstatt – nur eben mit mehr Kabelsalat.

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Und weil es bei jedem Projekt ja immer „Kleinigkeiten“ gibt, die man später noch macht, stehen die Flügelmuttern für den Anschlag natürlich auch noch auf der To-do-Liste. Damit kann ich den Anschlag irgendwann mal schnell und ohne Werkzeug verstellen. Irgendwann. Spätestens, wenn mich das Schrauben mit dem Maulschlüssel endgültig nervt.

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Fazit: Der Frästisch ist inzwischen eines der unverzichtbarsten Werkzeuge in meiner kleinen Bastelwelt. Auch wenn er nicht perfekt ist – er funktioniert, und das ist doch die Hauptsache. Außerdem: Perfektion ist langweilig. Kleine Macken erzählen Geschichten und in Pfuschen sind wir gut :-). Und wenn der Frästisch reden könnte, würde er wahrscheinlich sagen: „Ich bin vielleicht nicht schön, aber ich bin gebaut worden – und zwar mit Herzblut, Improvisationstalent und einem gesunden Maß an Selbstüberschätzung.“

Oder kurz gesagt: Passt schon.

Categories: Werkzeug

Rahmen der PSK-Tür wird weiter abgedichtet

 

Breaking News: Der LKW ist immer noch nicht dicht. Aber hey, wir geben nicht auf – schließlich will man ja irgendwann mal die Rückseite zuhaben, bevor die erste Seepferdchen-Kolonie in unserem Innenausbau einzieht. Diesmal war die PSK-Tür dran. Klingt unspektakulär? Falsch gedacht.

 

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Meike hat das Brett oberhalb der Schiebetür behandelt, als sei es ein Rembrandt-Gemälde. Zweimal grundiert, dann zwei Schichten weiße Farbe. Wasserdicht, glänzend, fast zu schade für die Baustelle. Wir nennen es intern nur noch „Das Brett der Hoffnung“.

Nachdem es wochenlang trocknen durfte (gefühlt bis zum Sankt-Nimmerleins-Tag), wurde es eingepasst und mit Sika festgeklebt. Soweit der Plan.

 

(C) Ernst und Meike Wagner    (C) Ernst und Meike Wagner

 

August 2025. 32 Grad. Luftfeuchtigkeit wie in einer finnischen Sauna, nur ohne Wellness. Wir dachten, wir hätten Zeit, das Sika schön zu verteilen. Hahaha. Falsch gedacht. Innerhalb weniger Minuten war das Zeug so zäh wie unsere Stirn nach dem 17. Mal „gegen-die-Tür-rennen“.

Die erste Fuge? Sah aus wie eine schlecht gezogene Mayonnaisespur auf einem Döner. Absolut untragbar. Lösung: Warten, alles aushärten lassen, zweite Runde starten. Diesmal mit breiterem Fugenwerkzeug und dem letzten Rest Würde, der uns geblieben war. Ergebnis: Eine Fuge, die wir jetzt sogar bei Tageslicht anschauen können, ohne dass wir Tränen lachen.

 

(C) Ernst und Meike Wagner    (C) Ernst und Meike Wagner

 

Ein paar Wochen später haben wir die Innenseite mit XPS-Dämmung verkleidet. Wieder verfugt. Wieder eine Woche warten. Wieder kleben. Wieder verfugen. Unser Leben ist mittlerweile in „noch klebrig“ und „gerade am Trocknen“ eingeteilt.

Fun Fact: Wir könnten mittlerweile ein Buch schreiben: „Verfugt in 80 Tagen“.

 

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Parallel haben wir den seitlichen Spalt abgedichtet und eine Versorgungsleiste eingebaut. Da kann man später eine Außendusche anschließen (falls wir jemals wieder sauber werden), den Gasgrill betreiben (hoffentlich explodiert’s nicht) oder Solarpaneele dranhängen, um die Batterien zu laden.

 

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Und weil wir ja immer ans Ganze denken: natürlich auch 12V- und 230V-Steckdosen. Für alle Eventualitäten – von Handy laden bis Raumschiff auftanken.

Innen: L-Winkel rein, kleben, verfugen, XPS drauf, Verkleidung ran. Easy. Also easy im Sinne von „wir haben 3 Stunden geflucht und anschließend Sika von den Haaren gekratzt“.

 

Am Ende haben wir den PSK-Rahmen mit dem Holzrahmen verklebt. – Ein Emotionaler Moment. Wir standen davor wie frischgebackene Eltern vor ihrem Baby. Nur dass unser Baby klebrig war, nach Lösungsmittel roch und wahrscheinlich niemals in der Lage sein wird, uns im Alter zu pflegen.

Jetzt müsste eigentlich alles dicht sein. Eigentlich. Aber wir sind Realisten: Wenn es regnet, stehen wir vermutlich wieder mit Taschenlampe und Flüchen da.

 

(C) Ernst und Meike Wagner

 

Und wofür das Ganze schon jetzt? Damit wir den LKW endlich wiegen können. Parallel geht’s zur Fa. Tegos in Pfullendorf, wo ein Profi unsere Türen und Klappen einstellt. Denn wenn wir das selbst machen, fahren wir am Ende wahrscheinlich mit einer Klappe, die nur in Vollmondnächten richtig schließt.

Und zum krönenden Abschluss: Besuch bei einer Schreinerei in Sigmaringen. Küchenfronten nachbauen lassen. Weil selbst wir wissen: Mit Sika und Dämmung wird das nix.

 

(C) Ernst und Meike Wagner

 

Fazit: Wir haben wieder geklebt, verfugt, geflucht. Ist es dicht? Keine Ahnung. Aber hey – wenigstens haben wir Steckdosen, ein Brett mit VIP-Status und einen soliden Grund, demnächst ein Bier aufzumachen.

 

Bau des Küchenblocks

 

Man sagt ja: „Ein Küchenblock im Camper ist nur ein Wochenendprojekt.“ Haha. Netter Gedanke. Unser Projekt dauerte länger, kostete mehr Bier, Nerven und erzeugte deutlich mehr Schweiß als erwartet — aber am Ende sieht es fast nach Küche aus. Meistens.

 

Problem: Wir wollten eine leichte, flexible und stabile Küche, die auf dem unteren Boden sitzt, Platz für den Frischwassertank lässt und trotzdem mit IKEA‑Schubladen kooperiert.
Expertise: Wir sind keine Schreinergötter — aber wir haben Bock, Aluminium‑Profile und Zollstock, und das reicht meistens.

Der Küchenblock soll auf dem unteren Boden und nicht auf dem Zwischenboden stehen. Vorteil: weniger Gewicht über dem Zwischenboden, mehr Spielraum fürs Fahrzeug beim Verwinden und weniger Angst vor dem ersten Schlagloch, den halben Küchenblock im Gang liegen zu haben.

 

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Unter dem Block lagern wir die Hälfte unseres Frischwassers — dieser Tank ist rund 30 cm hoch, perfekt, um die Sockelhöhe des Küchenblocks für Sensoren und Kleinkram zu nutzen. Praktisch und clever. Zumindest auf dem Papier.

Die Grundkonstruktion besteht aus 20er Alu‑Profilen (Typ I). Das gibt uns ein hohes Maß an Flexibilität — quasi Lego für Erwachsene, und so modular, dass selbst LEGO neidisch würde, nur mit echtem Werkzeug und echtem Versagen.

 

(C) Ernst und Meike Wagner

 

Aber: Wir wollen IKEA-Schubläden einbauen. Problem: IKEA rechnet mit 16er Korpussen, unsere Profile sind aber 20 mm dick. Das macht 12 mm Differenz – und 12 mm sind in der Welt des Möbelbaus ungefähr so schlimm wie ein fehlender 13er Schlüssel beim Schrauben: Es geht einfach nix weiter.

 

IKEA‑Korpusse sind für das klassische Modul‑System ausgelegt: Wenn zwei Korpusse nebeneinanderstehen, hat man jeweils 16 mm Seitenwand → zusammen ergibt das 16 + 16 = 32 mm Wandstärke.
Unser Ersatz: ein einzelnes 20 mm Alu‑Profil als Trennung. Rechnen wir: 32 mm − 20 mm = 12 mm Differenz. Voilà — das ist die berüchtigte 12‑mm‑Lücke, die uns die Frontblendenkompatibilität etwas versaut hat.
Kurz: Nicht 4 mm, nicht 8 mm — sondern 12 mm, und das ist genug, um eine schicke Frontblende kurzzeitig in Frage zu stellen.

 

Wir sind also zu IKEA gefahren, nicht um Teelichter zu bunkern, sondern mit Zollstock und Notizblock bewaffnet die Innenmaße der Korpusse auszumessen. Andere Familien machen Sonntagsausflüge; wir messen Innenkorpusse und sehen dabei wahrscheinlich aus wie DIY‑Spione.
Mit den Messwerten planten wir die Küche, erstellten eine Stückliste und zogen in den Kampf.

 

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Alu Stangen auf Maß sägen, feilen, entgraten — man fühlt sich danach wie ein Handwerker, der stundenlang glänzende Späne produziert hat. Zusammenschrauben der Profile: am Anfang „lammelig“ und schief (und ja, wir haben das Wort „lammelig“ öfter benutzt – aber nicht nur das). Doch mit jeder Verbindung wuchs die Stabilität und unser Vertrauen in unsere Planung. Irgendwann stand ein Rahmen, der so robust war, dass man fast geneigt war, eine kurze Tanzeinlage darauf zu wagen (haben wir nicht gemacht — Unser Sicherheitsgefühl war noch nicht so weit).

 

(C) Ernst und Meike Wagner    (C) Ernst und Meike Wagner

 

Jetzt noch Schienen rein, Test-Schubladen rein – und BÄM: der Fehler:

Ich hatte die Frontblendenhöhe in Relation zur Einzugsschiene… sagen wir mal… sehr „großzügig interpretiert“. Glücklicherweise betraf das nur die Höhe, nicht die Breite — die 12 mm Differenz hatten wir ja schon im Kopf.
Lösung: horizontale Aluprofile nachjustieren. Aufwand: ca. 3 Stunden intensives Schrauben, Fluchen auf schwäbisch (und ja, ein bisschen Karamalz und Selbstmitleid) und ein fragender Blick meiner besseren Hälfte, ob das alles wirklich so geplant war.

Ergebnis: Die Probeschubläden laufen jetzt, als wären sie nie anders geplant worden.

 

(C) Ernst und Meike Wagner

 

Jetzt sitzt alles da, wo es soll, die Probeschubladen laufen, und das Konstrukt ist bereit, den Zwischenboden kennenzulernen.
Bleibt nur noch: Küchenblock an die verklebten Verschraubungsleisten schrauben, Frontblenden anpassen – und dann entscheiden, ob wir sie vom Schreiner machen lassen oder wir probieren den Schreiner‑Selberversuch.
Ich tippe auf: Wir sagen, wir machen’s selbst, es passiert ewig nix – und in einem Jahr rufen wir doch den Schreiner an.

Das ist eine andere, sehr lange und höchst romantische Geschichte — zumindest bis zur ersten Stichsäge.

 

Categories: Alu-Profile, Ausbauverlauf

Unterkonstruktion des Zwischenbodens

 

Zur Unterkonstruktion gehört für uns auch der Zwischenboden. Bereits während der Dämmphase haben wir im unteren Bereich der Wände – etwa auf 30 cm Höhe – eine 40 mm Verschraubungsleiste eingeklebt. Diese Leiste dient als Auflagepunkt für die 30 mm Alu-Konstruktionsprofile im Industriestandard, die wir dort verschraubt haben. Die Schrauben wurden vorher mit Sikakleber eingeschmiert, um sie gegen Rausrütteln zu sichern. Auf diesen Profilen ruht die untere Unterbodenkonstruktion, die den späteren Zwischenboden trägt.

 

 

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Im Bereich des Bettes haben wir darauf geachtet, dass seitlich wirkende Kräfte möglichst direkt von einer Wandseite zur anderen übertragen werden. Dieser Ansatz wird im weiteren Bauverlauf auch im mittleren Bereich nochmals umgesetzt werden können. Eine komplett durchgängige Ausführung war an dieser Stelle jedoch nicht möglich.

 

 

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Unter dem jetzigen HPL-beschichteten Boden haben wir an den Punkten, an denen die abstützenden Stelzen stehen, zusätzlich eine 40 mm dicke Holzlattung verklebt. So können die Kräfte gezielt in diese Auflageflächen geleitet werden. Die Stelzen werden später noch mit dem Boden verschraubt, um ein „Hüpfen“ zu verhindern. Der Nachteil dieser Lösung: Alle vertikalen Lasten wirken punktuell auf die 30 × 30 mm Flächen der Stelzen. Diese Punkte sind damit besonders belastet. Falls sich der Boden an diesen Stellen im Betrieb absenkt, müssen wir nachträglich Lastverteilungsmaßnahmen einbauen.

 

 

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Zur Konstruktion selbst gibt es nicht viel Spektakuläres zu berichten – sie ist sehr flexibel und erlaubt jederzeit Änderungen im weiteren Bauverlauf. Durch die offene Bauweise lassen sich später problemlos zusätzliche Elemente anbringen, wie z. B. Platten für Elektroanschlüsse, Kabelkanäle oder auch Raumteiler. Allerdings ist der Aufbau zeitintensiv und erfordert hohe Genauigkeit. Jede Schraube wird später noch einmal herausgenommen und mit Schraubenkleber (Henkel Loctite 243) gesichert.

 

 

(C) Ernst und Meike Wagner

 

 

Zum Abschluss wird der Zwischenboden fest mit den Aluprofilen verschraubt, sodass alle Bauteile formschlüssig miteinander verbunden sind. Damit haben wir eine stabile Basis geschaffen, auf der der weitere Ausbau aufbauen kann.

 

Und wie wir den Zwischenboden eingebaut haben könnte dich auch noch interessieren.

Einbau unserer Terassen PSK-Tür

2 Comments

 

Also gut. Setzen wir uns zusammen, holt euch ’nen Kaffee (oder was Stärkeres) – es ist Zeit für eine weitere Geschichte aus der Rubrik „Was lange währt, wird hoffentlich auch irgendwann mal fertig“. Dieses Mal: Die große Saga unserer Parallel-Schiebe-Kipp-Tür. Kurz: PSK. Lang: „Puh, sowas Komplexes!“ – Und das nach dem die Tür endlich geliefert wurde – Ihr wisst ja

 

Irgendwann, irgendwo in der Dämmphase – als alles noch mit Hoffnung, Staub und endlosen To-do-Listen durchzogen war – fassten wir den Plan: „Da soll mal eine PSK-Tür hin, eine richtig schicke! Große Glasfront, viel Licht, ein Hauch von französischem Lebensgefühl, nur halt mit deutschem Dämmwert.“ Was kann da schon schiefgehen?

Nun ja. Fast alles, außer dass wir uns zumindest nicht gegenseitig mit dem Akkuschrauber verfolgt haben. Noch nicht.

 

Bevor überhaupt ans Einbauen zu denken war, mussten erstmal dicke Holzbalken her. Dick im Sinne von: „Die tragen später nicht nur die Tür, sondern auch unsere letzten Nerven.“
Diese Balken wurden liebevoll behandelt wie ein pflegebedürftiges Haustier:

  • Mit antifäulnis getränkt (falls es draußen mal regnet – also jeden zweiten Tag),
  • zweimal grundiert,
  • zweimal lackiert,
  • mit Polymerkleber auf der Innenseite noch vor den inneren Stahlrahmen geschmiert wie Butter aufs Bauernbrot.

Fazit: Diese Balken sind jetzt wetterfester als wir selbst.

 

An diesem Punkt wurde uns klar: „Okay, wir wissen wie man Balken klebt, aber eine PSK-Tür? Da holen wir uns besser jemanden, der das nicht nur auf YouTube gesehen hat.“
Gesagt, getan – und hier nochmal ein riesiges DANKE an unseren persönlichen Fensterflüsterer. Ohne dich wären wir heute noch damit beschäftigt, die Tür auf der Ladebordwand zu balancieren wie ein Zirkuspferd auf Rollschuhen.

 

(C) Ernst und Meike Wagner    (C) Ernst und Meike Wagner  (C) Ernst und Meike Wagner    (C) Ernst und Meike Wagner

 

So sah unser Türtango dann in etwa aus:

  • Schutzfolien entfernt (diese Biester kleben besser als Sekundenkleber auf Fingerhaut),
  • feste Scheibe rausgenommen,
  • Transportsicherungen abgeschraubt (und nur zwei davon verloren – neuer Rekord!),
  • alles schön sauber gemacht (sogar mit Tuch – wir waren selber überrascht),
  • Kompriband auf dem Boden und an der Seite aufgeklebt,
  • den Rahmen in Position geschoben (Flüche inklusive),
  • verschraubt, oben auch noch Kompriband drauf, neuen Balken druff – läuft!

 

(C) Ernst und Meike Wagner

 

Bis zu dem Moment, wo der linke Balken… naja… sagen wir mal: ein bisschen „schüchterner“ war als geplant. Genauer: zu kurz abgesägt. Da stand er nun, unser halbes Meisterwerk, und wartete auf den rettenden Balken 2.0.

 

(C) Ernst und Meike Wagner    (C) Ernst und Meike Wagner    (C) Ernst und Meike Wagner

 

Also: nochmal von vorn. Behandeln, grundieren, lackieren, fluchen, verschrauben. So wie bei der ersten Runde, nur mit mehr Erfahrung – und weniger Motivation.

 

(C) Ernst und Meike Wagner   (C) Ernst und Meike Wagner

 

Am Ende (nach nur ungefähr 137 kleinen Nervenzusammenbrüchen) war’s dann tatsächlich soweit: Die feste Scheibe kam wieder rein, die Tür saß perfekt, alles funktionierte, nichts quietschte. Es sah nicht nur aus wie bei den Profis – es war fast so.

 

(C) Ernst und Meike Wagner    (C) Ernst und Meike Wagner

 

Nur die verbliebenen Spalten oben und links warten jetzt noch darauf, gefüllt und verkleidet zu werden. Aber wie gesagt: Das ist eine andere Geschichte.

 

Der Einbau war lang, lehrreich und definitiv nicht ohne Lachtränen (sowohl vor Freude als auch aus purer Verzweiflung). Aber: Die PSK-Tür steht, sieht gut aus – und macht jetzt jedes Mal beim Aufschieben das Geräusch von „Es hat sich gelohnt“.

In diesem Sinne: Tür auf, Welt rein!

 

👉 Mehr solche Geschichten, bei denen du dich gleichzeitig lachen und inspirieren lassen kannst? Dann schau regelmäßig in unseren Ausbauverlauf. Wir bauen weiter – und du darfst dabei zusehen, wie wir uns charmant durch jede Baustelle schwäbisch fluchend improvisieren.

 

Lieferung unserer Terrassentür – ein Drama

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(C) Ernst und Meike Wagner

 

Also gut.
Wir wollten ja eigentlich nur eine Terrassentür. Eine ganz normale. Eine, durch die man rausgehen kann. Oder reingucken. Oder beides.

Was wir bekommen haben? Eine Parallel-Schiebe-Kipp-Tür. Kurz: PSK-Tür. Und zwar mit dem gewissen Extra an Drama, Logistik-Fettnäpfchen und einer Portion „Hätten wir das vorher gewusst…“.

 

Die große Idee (aka: Bestellen kann ja nicht so schwer sein)

Online bestellt. Ganz modern, ganz digital. So wie man das halt heute macht, wenn man sich für total schlau hält. Dass wir vorher kein Showroom-Feeling hatten, fiel uns erst dann auf, als das gute Stück geliefert und ausgepackt war. Denn holla die Waldfee, das Teil ist… sagen wir mal: raumgreifend.

Beim Öffnen schiebt sich die Tür in den Raum rein wie ein schlecht gelaunter Opernsänger zur Generalprobe. Nicht gerade zierlich. Also: Wenn ihr jemals dachtet, eine Tür sei nur ein Durchgangselement – PSK-Türen möchten da gern mal kurz das Gegenteil beweisen.

Fazit vorweg: Würden wir diese Tür nochmal kaufen?
Nein. Also… nein. Eher nicht. Vielleicht. Also: nein.

 

 

Die Lieferung – oder: Wer braucht schon Uhrzeiten?

Der Tag der Lieferung nahte. Und es kam… nichts. Keine Mail, keine SMS, das einem Hoffnung auf ein baldiges Tür-Upgrade gemacht hätte.

Also selbst zum Hörer gegriffen. Die Antwort des Händlers?
„Ohh – Irgendetwas ist schiefgelaufen.“
Aha. Sehr beruhigend.

Der Transportauftrag wurde „neu eingestellt“ (was auch immer das heißt) und wir sollten „in den nächsten Tagen“ Bescheid bekommen. Also: Warten. Und währenddessen fantasieren, wie schön das Licht wohl durch die neue Tür fluten würde – wäre sie denn da.

 

 

Die Ankunft – 12 Stunden zu früh ist auch eine Pünktlichkeit

Und dann kam sie doch.
Aber nicht etwa zu dem angekündigten Zeitpunkt. Nein. Der Spediteur kam einfach 12 Stunden zu früh. Also quasi mitten in der Nacht.

22:00 Uhr. Klingeling. Der Spediteur steht da. Mit unserer 120-Kilo-Tür (geschätztes Kampfgewicht), bereit, sie irgendwohin zu stellen.

Zum Glück war der Werkstattinhaber – man könnte sagen: unser Schutzengel mit Blaumann – noch zufällig vor Ort. Der Mann hat uns echt den Abend, die Tür und wahrscheinlich auch den Blutdruck gerettet.

 

 

Hiermit ein ganz großes, ehrliches, tief aus dem Herzen kommendes DANKE an Dich! Ohne ihn würde unsere Tür vermutlich heute noch auf dem Bürgersteig stehen. Oder längst irgendwo in Litauen.

Zur Tür selbst:
Gewogen haben wir sie nicht. Weil… wie denn bitte? Aber laut Aufkleber hatte eine Seite 39 kg, die andere 32 kg. Und das ist nur das Glas. Kunststoff und Metall mitgerechnet, kommt man auf eine Tür, die in etwa das Gewicht eines kleinen Kalbes hat. Nur eben unkooperativer.

 

 

Fazit

Wenn ihr mal wieder denkt: „Ach komm, so eine Tür – was soll da schon schiefgehen?“
Dann erinnert euch an diesen Blogbeitrag.
Und wenn ihr nachts zufällig wach seid, denkt kurz an unseren Werkstatthelden.

Er hat das wahre Türwunder möglich gemacht.

 

Aber jetzt kann die Tür endlich eingebaut werden nachdem der Rahmen seinen Platz gefunden hat.

 

 

Ein Loch mit viel Sicherheit

 

Es gibt diese Momente im Leben, da fragt man sich: „Wie schwer kann’s schon sein, ein Loch in ein Dach zu bohren?“ Spoiler: Schwerer als gedacht. Aber hey – am Ende steht da jetzt eine Kabeldurchführung, die NASA-Standards wohl um Längen schlägt. Und darum geht’s in unserem heutigen Kapitel des epischen Van-Ausbaus: Loch machen, aber bitte mit Gefühl. Und mit Plan. Und, wenn wir ganz ehrlich sind: Mit Plan B. Und C.

 

Zwei Strings sind besser als einer

Bevor wir überhaupt an Lochdenken dachten, mussten die Kabel der Solaranlage zusammengeführt werden. Ganz romantisch: je zwei Paneele gingen eine Parallel-Beziehung ein und wurden zu einem String vereint. Macht bei vier Paneelen zwei Strings – logisch, oder? Die frisch verbundene Kabelliebe wurde dann ordentlich aufs Dach gezurrt, zugentlastet (weil Kabel auch mal entspannen müssen) und brav zur geplanten Durchführung geführt.

 

Jetzt wird’s rund – oder auch nicht

 

(C) Ernst und Meike Wagner      (C) Ernst und Meike Wagner     (C) Ernst und Meike Wagner

 

Der Plan: Mit dem Topfbohrer ein schönes, rundes Loch ins Dach. Die Realität: Das Blech sagte nein. Also wirklich. Kein Pieks, kein Kratzen, nur beleidigtes Schweigen unter dem Bohrer. Lösung? Oldschool-Kreativität! Wir haben einfach mit einem kleinen Bohrer ein Dutzend Mini-Löcher im Kreis gebohrt. Sah ein bisschen aus wie eine Blech-Spitzenbordüre. Dann mit dem Topfbohrer nochmal ran – diesmal hat das Biest geschnitten. Ergebnis: Loch drin, Blech lebt noch. Keine nachhaltigen Schäden, keine Tränen. Nur ein bisschen Stolz und etwas rostfreier und blankes Blech.

 

Antirost, Sika und HT-Rohr – klingt nach einer Band, ist aber Dachdichtung deluxe

Um das Loch nicht zur Eintrittskarte für Regen und andere Dachfreunde zu machen, kam der Schutzanstrich. Antirost drauf – schließlich ist Vorbeugung besser als später Flexen. Dann haben wir uns ein 30er HT-Rohr-Muffenstück geschnappt, die Muffe einseitig chirurgisch entfernt und das Ganze passgenau ins Loch eingeführt. Fixiert wurde das Werk der Dachdurchbruchskunst mit einer großzügigen Portion Sika-Kleber – auch bekannt als „Fest für immer“.

 

(C) Ernst und Meike Wagner    (C) Ernst und Meike Wagner

 

Auch von innen gab’s nochmal Sika satt – wir wollen’s ja wirklich dicht haben. Und der kleine Abstand zur Decke? Ja, der ist Absicht! Sollte irgendwann Wasser seinen Weg in die Durchführungshaube finden (aus Gründen, die uns ein künftiges Wir dann verfluchen wird), soll es sich gefälligst unten sammeln und verdunsten, bevor es die Dämmung trifft. Wir nennen das: „intelligentes Pfützenmanagement“.

 

Gummitülle, Dekaseal und die Krönung

(C) Ernst und Meike Wagner

 

Kabel durch, Gummitülle drum – damit nix scheuert, kratzt oder irgendwann durchscheuert. Drum rum noch eine ordentliche Naht aus Dekaseal, weil: Was nicht dicht ist, macht nicht glücklich. Und oben drauf kam dann noch die Haube, liebevoll mit Sika auf die Decke geklebt, als wäre es das i-Tüpfelchen unserer Abdichtungsodyssee.

 

Fazit: Sieht unscheinbar aus – hält aber Weltuntergänge aus

 

(C) Ernst und Meike Wagner     (C) Ernst und Meike Wagner     (C) Ernst und Meike Wagner

 

Was aussieht wie „nur ein Rohr mit einem Kabel“ ist in Wahrheit ein kleines Meisterwerk der Improvisationskunst, der Heimwerker-Lyrik und des kreativen Dachschutzes. Ab jetzt sind wir bereit für Sonne, Sturm und Starkregen – zumindest, was die Kabeldurchführung betrifft.

Und drinnen? Da warten die Kabel noch auf ihre Bestimmung. Aber das ist eine andere Geschichte…

 

Kantenschutz als Designelement

 

Manchmal sind es die kleinen Dinge, die einen schlaflos machen. Nein, nicht das wackelnde Regalbrett oder das ominöse Klappern aus der Ecke (obwohl… darüber reden wir ein andermal), sondern etwas viel Unscheinbareres: die Schnittkanten. Genauer gesagt: unsere Tür- und Klappenabschlüsse.

Die sahen nämlich bislang so aus, als hätte jemand mit verbundenen Augen und einer leicht übermotivierten Stichsäge gearbeitet – was wir natürlich niemals zugeben würden. Also offiziell. Inoffiziell: Oh ja, die Kanten haben uns nachts verfolgt.

Zwar hatten wir die Innenflächen schon ordentlich mit Verkleidung versehen (nachzulesen hier), aber die Schnittkanten? Die grinsten uns frech an, als wollten sie sagen: „Na, haste gedacht, du bist schon fertig? Nix da!“

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Also: Wie die Schnittkanten verkleiden, ohne gleich das halbe Ausbaukonzept über den Haufen zu werfen? Natürlich mit einem typischen Heilix-Blechle-Move: dem Zufallsfund im Baumarkt.

Eigentlich waren wir nur da, um Kleinkram zu besorgen (was genau, wissen wir auch nicht mehr – vermutlich Schrauben, die dann später nicht passen), als uns plötzlich dieser formschöne Kantenschutz aus dem Regal anstrahlte. Schwarz, flexibel, günstig – quasi der George Clooney unter den Baumarktprodukten.

Ein Testlauf an der kleinen Klappe war schnell gemacht. Und siehe da: Es sah nicht nur ordentlich aus – es sah tatsächlich gut aus! Kleine Unebenheiten verschwanden wie von Zauberhand, und wir konnten das erste Mal ohne Schamesröte auf unsere Klappenkanten blicken.

(C) Ernst und Meike Wagner    (C) Ernst und Meike Wagner

 

Natürlich wäre das alles zu schön, wenn es damit getan wäre. Denn – Trommelwirbel – die Enden des Kantenschutzes bleiben immer sichtbar. Und da half kein Trick 17, keine Spucke und auch kein gutes Zureden.

Also wurde gefeilt, gefrickelt und geflucht. Ziel: Die Schnittenden so zu positionieren, dass sie entweder gar nicht sichtbar sind oder wenigstens nicht sofort ins Auge springen. Idealerweise soll ja keiner merken, dass da überhaupt geschnitten wurde.

Fazit: Challenge accepted – und (meistens) erfolgreich gemeistert. Es ist ein bisschen wie bei einem guten Make-up: Man sieht nichts – und genau das ist der Trick.

(C) Ernst und Meike Wagner

 

Was als pragmatische Lösung begann, ist inzwischen ein echtes Designelement geworden. Der Kantenschutz gibt den Türen und Klappen einen sauberen Abschluss, bringt optische Ruhe rein und hat ganz nebenbei unsere handwerkliche Würde gerettet. Zumindest teilweise (Denn in Pfuschen sind wir richtig gut geworden).

Und wer uns jetzt fragt, ob das von Anfang an so geplant war: Klar doch! (Wir nicken heftig, während wir den Baumarktkassenbon heimlich entsorgen.)

 

Die Wandverkleidungen sind drinnen

 

Der Boden war drin. Eine feine Sache, das. Wir standen kurz da, klopften uns stolz auf die Schulter – und realisierten dann, dass wir nun wirklich nicht mehr drum herumkamen: Die Wandverkleidung war dran. Und mit ihr das große Drama um Fensterrahmen, Rollo-Kästen, Trocknungszeiten und die Frage aller Fragen: „Wie kriegt man eigentlich einen Türrahmen innen schön verkleidet?“

 

Die Mission war klar: glatte, nahtlose Wände, wie aus einem Guss. Wie in diesen schicken Wohnmobil-Ausbau-Videos auf YouTube, wo alles klickt, passt und man beim Zuschauen denkt: „Ach, das krieg ich auch hin.“ Spoiler: kriegt man nicht. Zumindest nicht ohne dreißig Anläufe, vier Kisten Schrauben und den leisen Wunsch, doch einfach Tapezierer zu werden.

 

(C) Ernst und Meike Wagner

 

Unsere Wände, charmant schief wie ein Altbau aus dem letzten Jahrhundert, hatten andere Pläne. Da, wo eigentlich zwei Verkleidungsplatten zueinanderfinden sollten wie Romeo und Julia, war eher so… Schröder und Schröderin, zwei, die nie ganz auf einer Linie waren. Mal war’s eine Erhebung hier, mal ein Spalt da – kurzum: Der Feinschliff mit dem Multitool wurde unser bester Freund.

 

Was wir vorher nicht so ganz auf dem Zettel hatten: Die Verkleidungen mussten nach dem Verkleben mindestens 24 Stunden angepresst werden. Mindestens. Heißt: Man werkelt sich einen ab, bringt alles an, schraubt, klebt, justiert – und darf das Ergebnis erst am nächsten Tag bestaunen. Das ist wie Überraschungsei in Zeitlupe. Zum Glück hat fast alles gepasst – und dass, obwohl wir manchmal zwischendrin nur noch mit Hoffnung und Klebeband gearbeitet haben.

 

(C) Ernst und Meike Wagner    (C) Ernst und Meike Wagner

 

 

Die erste Runde Fensterrahmen war… nennen wir es diplomatisch: ein mutiger Prototyp. Sah gut aus, passte aber leider nicht. Flacher als unsere Motivation am Montagmorgen. Also alles zurück auf Null, diesmal MIT Rollos beim Ausmessen (ja, manchmal lernt man auch dazu), Maß neu genommen, Rahmen neu gebaut, lackiert, angepasst – dieses Mal mit einem Ergebnis, das man auch wirklich einbauen konnte, ohne rot zu werden.

 

Die Herausforderung bestand dann darin, die Verkleidung so zurechtzusägen, dass sie millimetergenau um die Rahmen passte. Klingt einfach, ist es aber nicht, wenn man nur Augenmaß, eine Stichsäge und ein gesundes Maß an Selbstüberschätzung zur Verfügung hat. Immerhin: Die Schnittflächen verschwanden später unter den Rollos. Also, wenn man nicht ganz so genau hinschaut, denn eins was wir in Perfektion können ist pfuschen. Bitte einfach nie ganz genau hinschauen, danke.

 

(C) Ernst und Meike Wagner    (C) Ernst und Meike Wagner

 

An ein paar Stellen haben sich die Plattenstößen doch etwas zu sehr „lieb gehabt“. Da half nur eins: Umleimer! In der richtigen Farbe drübergebügelt – und zack, plötzlich sieht das aus wie Absicht. Das hält hoffentlich. Oder wir behaupten einfach, das sei ein Designelement. In „Skandinavisch-irregulärer-Industrieoptik“.

 

(C) Ernst und Meike Wagner

 

 

Und dann kamen sie: die Öffnungen. Türen und Klappen – kurz: alles, was irgendwie aufgehen muss. Die Idee war: einfach Streifen der Verkleidungsplatten zurechtsägen und innen schön drumrum biegen. Klingt charmant. Funktioniert nicht. Oder sagen wir’s so: funktioniert nur in der Theorie, im Traum oder in Werkstätten mit Lasermaschinen. Nach unzähligen Versuchen (und mindestens genauso vielen Schimpfworten auf Schwäbisch) haben wir kapituliert – und die sichtbaren Innenflächen einfach mit dunklem Dichtband ausgekleidet. Funktional, sauber, und hey – sieht gar nicht mal so schlecht aus! (Also jedenfalls besser als unsere krummen Biegeversuche.)

 

(C) Ernst und Meike Wagner

 

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Ansonsten? Verbrauchszahlen wie beim Hausbau:

 

(C) Ernst und Meike Wagner

 

  • SIKA-Kleber: Literweise.
  • Selbstschneidende Schrauben: Dutzende nachgekauft.
  • Latexhandschuhe: Verbrauch hochgerechnet auf Krankenhausniveau.
  • Und unser Werkzeug-Dreamteam: Schieblehre, Maßband und der gute alte Zollstock. Der mittlerweile auch eine emotionale Bindung zu uns aufgebaut hat.

 

(C) Ernst und Meike Wagner

 

Nach vier Tagen Kriechen, Fluchen, Kleben, Schrauben und Trocknen war es geschafft: Der Koffer hat jetzt endlich ein Innenleben, das sich sehen lassen kann. Schaut man nur lange genug hin, sieht man sogar, wie viel Liebe (und Kleber) in jeder einzelnen Ritze und Ecke steckt. Und wer genau hinhört, hört aus den Wänden ein leises Flüstern: „Lasst uns bitte nie wieder abbauen.“