Kategorie: Alu-Profile

Projekt Bettkasten

(C) Ernst und Meike Wagner

 

Es fing, wie immer, ganz harmlos an.
„Ach komm, wir bauen noch schnell einen Bettkasten.“
Schnell, haha. Wenn ich jedes Mal einen Euro bekäme, wenn ich das sage, könnten wir uns mittlerweile einen Tischler leisten.

Aber na gut. Stauraum ist schließlich König im Camper, und irgendwas braucht man ja, um die ganzen Kabel, Schräubchen, Ersatzteile und „das heben wir lieber auf, das könnte man irgendwann noch brauchen“-Dinge zu verstecken.

Also ran an die Arbeit – bewaffnet mit 20 mm Alu-I-Profilen (unsere heimlichen Lebenspartner), einer Bohrmaschine und der unerschütterlichen Überzeugung, dass das diesmal ganz easy wird.

Angefangen haben wir – ganz professionell – am Fußende. Erst mal Maß genommen. Und dann nochmal. – zweifel – Also nochmal.
Weil, seien wir ehrlich: egal wie oft man misst, es passt am Ende eh nie auf Anhieb.

Aber irgendwann hatten wir Zahlen auf dem Zettel, die zumindest so aussahen, als könnten sie was ergeben. Also los: Rahmen bauen.

 

(C) Ernst und Meike Wagner

 

Wir wollten natürlich, dass das Ganze aussieht wie vom Designer – keine sichtbaren Schrauben, alles clean.
Also: Einschraubmuttern!
In der Theorie genial. In der Praxis … nun ja.

Finde mal Einschraubmuttern für 10 mm Holzplatten. Das war ein bisschen wie Einhornjagd im Baumarkt. Die Verkäuferin hat uns angeschaut, als hätten wir gerade gefragt, ob sie vielleicht auch Flügelmuttern mit echten Flügeln hätten.

Damit alles schön passt, haben wir die Bretter erst mal mit Schraubzwingen fixiert. Und dann durchs Aluprofil ins Holz gebohrt – aber nur fast durch!

Denn wer einmal komplett durchbohrt, darf sich direkt über ein hübsches Loch als Deko freuen.

Das ganze Spiel: Platte ran, bohren, Platte ab, Löcher auf M5 aufbohren, Einfräsung oben rein. Klingt technisch, fühlt sich in Wirklichkeit aber an wie Yoga mit Elektrowerkzeugen.

 

(C) Ernst und Meike Wagner   (C) Ernst und Meike Wagner   (C) Ernst und Meike Wagner

 

Dann die Löcher für die Einschraubmuttern vorbereiten, Muttern mit Konstruktionskleber einschmieren (schöne Sauerei übrigens) und reindrehen. Und während der Kleber trocknet, denkt man so: Hoffentlich hält das, sonst war’s Kunst.

Nachdem alles ausgehärtet war, kam der große Schraubmoment.
Wir haben gefühlt 100 Schrauben eingedreht – jede einzelne mit Loctite gesichert.

 

(C) Ernst und Meike Wagner

 

Loctite ist so was wie Superkleber für Leute mit Commitment-Issues: einmal drauf, kriegst du’s nie wieder los.
Aber immerhin löst sich jetzt garantiert nix mehr – weder die Schrauben, noch unsere Sehnenscheidenentzündung.

Für die Klappe haben wir eine Fräsung für Klavierbandscharniere gemacht.
Allein das Wort klingt ja schon, als würde man Chopin spielen, während man schraubt.
In Wahrheit haben wir uns einfach mit der Oberfräse angelegt und gehofft, dass sie gnädig ist.

 

(C) Ernst und Meike Wagner    (C) Ernst und Meike Wagner

 

Dann Scharniere rein, Deckel montiert – und siehe da: Es funktioniert!
Natürlich nicht auf Anhieb. Erst klemmte es, dann fiel’s runter, dann klemmte es wieder – aber am Ende lief’s wie geschmiert (im wahrsten Sinne).

 

(C) Ernst und Meike Wagner    (C) Ernst und Meike Wagner

 

Dann wurden die Zierleisten angebracht. Der Kasten sieht aus wie ein Weihnachtsbaum.

(C) Ernst und Meike Wagner

 

Und weil wir schon mitten im Größenwahn waren, haben wir noch LED-Bänder eingebaut.
Mit Magnetkontaktschalter. Jetzt geht das Licht an, wenn man den Kasten öffnet.
Wir haben also offiziell Beleuchtung unterm Bett. Romantik trifft Elektronik.

 

(C) Ernst und Meike Wagner

(C) Ernst und Meike Wagner   (C) Ernst und Meike Wagner

 

Dann kam das Finale: Einbau am Bettfußende.
Zum Glück hatten wir beim Bettenbau schon vier Nutensteine vorgesehen. (Ja, das war tatsächlich mal vorausschauendes Denken – fast schon unheimlich.)

Zur Dämpfung der Vibrationen im Koffer kamen Gummischeiben dazwischen – die gleichen wie bei unserer Solaranlage.
Man könnte sagen, wir haben eine gewisse Markenbindung zu Gummi.

 

(C) Ernst und Meike Wagner (C) Ernst und Meike Wagner

 

Die eigentliche Herausforderung: alle vier Schraubenlöcher genau über den Nutensteinen positionieren.
Das war Millimeterarbeit auf Niveau „Augenmaß, Schweißausbruch und Stoßgebet“.

Aber – Wunder geschehen – es hat gepasst!
Das Gefühl war ungefähr so, als hätten wir gerade einen IKEA-Schrank ohne Fluchen aufgebaut.

Kaum war das Fußende fertig, dachten wir uns:
„Jetzt läuft’s! Lass uns das gleiche Spiel noch mal machen – vorne!“

Und so wiederholte sich das ganze Schauspiel: messen, bohren, fluchen, Loctite inhalieren.
Aber hey – Übung macht den Meister.
Oder zumindest jemanden, der sehr viele Aluprofile besitzt und wenig Geduld.

 

(C) Ernst und Meike Wagner

 

Was bleibt?
Ein wunderschöner Bettkasten, der aussieht, als wär er schon immer da gewesen.
Ein Rücken, der dringend Urlaub braucht.
Und das stolze Wissen, dass wir jetzt unter dem Bett Licht haben.

 

(C) Ernst und Meike Wagner (C) Ernst und Meike Wagner

 

Wir haben gelacht, geschwitzt, geflucht – und am Ende gewonnen.
Der Bettkasten steht.
Er hält.
Er leuchtet.

Und wir?
Wir leuchten gleich mit. 😎

Bau des Küchenblocks

 

Man sagt ja: „Ein Küchenblock im Camper ist nur ein Wochenendprojekt.“ Haha. Netter Gedanke. Unser Projekt dauerte länger, kostete mehr Bier, Nerven und erzeugte deutlich mehr Schweiß als erwartet — aber am Ende sieht es fast nach Küche aus. Meistens.

 

Problem: Wir wollten eine leichte, flexible und stabile Küche, die auf dem unteren Boden sitzt, Platz für den Frischwassertank lässt und trotzdem mit IKEA‑Schubladen kooperiert.
Expertise: Wir sind keine Schreinergötter — aber wir haben Bock, Aluminium‑Profile und Zollstock, und das reicht meistens.

Der Küchenblock soll auf dem unteren Boden und nicht auf dem Zwischenboden stehen. Vorteil: weniger Gewicht über dem Zwischenboden, mehr Spielraum fürs Fahrzeug beim Verwinden und weniger Angst vor dem ersten Schlagloch, den halben Küchenblock im Gang liegen zu haben.

 

(C) Ernst und Meike Wagner    (C) Ernst und Meike Wagner

 

Unter dem Block lagern wir die Hälfte unseres Frischwassers — dieser Tank ist rund 30 cm hoch, perfekt, um die Sockelhöhe des Küchenblocks für Sensoren und Kleinkram zu nutzen. Praktisch und clever. Zumindest auf dem Papier.

Die Grundkonstruktion besteht aus 20er Alu‑Profilen (Typ I). Das gibt uns ein hohes Maß an Flexibilität — quasi Lego für Erwachsene, und so modular, dass selbst LEGO neidisch würde, nur mit echtem Werkzeug und echtem Versagen.

 

(C) Ernst und Meike Wagner

 

Aber: Wir wollen IKEA-Schubläden einbauen. Problem: IKEA rechnet mit 16er Korpussen, unsere Profile sind aber 20 mm dick. Das macht 12 mm Differenz – und 12 mm sind in der Welt des Möbelbaus ungefähr so schlimm wie ein fehlender 13er Schlüssel beim Schrauben: Es geht einfach nix weiter.

 

IKEA‑Korpusse sind für das klassische Modul‑System ausgelegt: Wenn zwei Korpusse nebeneinanderstehen, hat man jeweils 16 mm Seitenwand → zusammen ergibt das 16 + 16 = 32 mm Wandstärke.
Unser Ersatz: ein einzelnes 20 mm Alu‑Profil als Trennung. Rechnen wir: 32 mm − 20 mm = 12 mm Differenz. Voilà — das ist die berüchtigte 12‑mm‑Lücke, die uns die Frontblendenkompatibilität etwas versaut hat.
Kurz: Nicht 4 mm, nicht 8 mm — sondern 12 mm, und das ist genug, um eine schicke Frontblende kurzzeitig in Frage zu stellen.

 

Wir sind also zu IKEA gefahren, nicht um Teelichter zu bunkern, sondern mit Zollstock und Notizblock bewaffnet die Innenmaße der Korpusse auszumessen. Andere Familien machen Sonntagsausflüge; wir messen Innenkorpusse und sehen dabei wahrscheinlich aus wie DIY‑Spione.
Mit den Messwerten planten wir die Küche, erstellten eine Stückliste und zogen in den Kampf.

 

(C) Ernst und Meike Wagner   (C) Ernst und Meike Wagner   (C) Ernst und Meike Wagner

 

Alu Stangen auf Maß sägen, feilen, entgraten — man fühlt sich danach wie ein Handwerker, der stundenlang glänzende Späne produziert hat. Zusammenschrauben der Profile: am Anfang „lammelig“ und schief (und ja, wir haben das Wort „lammelig“ öfter benutzt – aber nicht nur das). Doch mit jeder Verbindung wuchs die Stabilität und unser Vertrauen in unsere Planung. Irgendwann stand ein Rahmen, der so robust war, dass man fast geneigt war, eine kurze Tanzeinlage darauf zu wagen (haben wir nicht gemacht — Unser Sicherheitsgefühl war noch nicht so weit).

 

(C) Ernst und Meike Wagner    (C) Ernst und Meike Wagner

 

Jetzt noch Schienen rein, Test-Schubladen rein – und BÄM: der Fehler:

Ich hatte die Frontblendenhöhe in Relation zur Einzugsschiene… sagen wir mal… sehr „großzügig interpretiert“. Glücklicherweise betraf das nur die Höhe, nicht die Breite — die 12 mm Differenz hatten wir ja schon im Kopf.
Lösung: horizontale Aluprofile nachjustieren. Aufwand: ca. 3 Stunden intensives Schrauben, Fluchen auf schwäbisch (und ja, ein bisschen Karamalz und Selbstmitleid) und ein fragender Blick meiner besseren Hälfte, ob das alles wirklich so geplant war.

Ergebnis: Die Probeschubläden laufen jetzt, als wären sie nie anders geplant worden.

 

(C) Ernst und Meike Wagner

 

Jetzt sitzt alles da, wo es soll, die Probeschubladen laufen, und das Konstrukt ist bereit, den Zwischenboden kennenzulernen.
Bleibt nur noch: Küchenblock an die verklebten Verschraubungsleisten schrauben, Frontblenden anpassen – und dann entscheiden, ob wir sie vom Schreiner machen lassen oder wir probieren den Schreiner‑Selberversuch.
Ich tippe auf: Wir sagen, wir machen’s selbst, es passiert ewig nix – und in einem Jahr rufen wir doch den Schreiner an.

Das ist eine andere, sehr lange und höchst romantische Geschichte — zumindest bis zur ersten Stichsäge.

 

Categories: Alu-Profile, Ausbauverlauf