Rahmen der PSK-Tür wird weiter abgedichtet

4. September 2025 Ernst Wagner

Breaking News: Der LKW ist immer noch nicht dicht. Aber hey, wir geben nicht auf – schließlich will man ja irgendwann mal die Rückseite zuhaben, bevor die erste Seepferdchen-Kolonie in unserem Innenausbau einzieht. Diesmal war die PSK-Tür dran. Klingt unspektakulär? Falsch gedacht.

Meike hat das Brett oberhalb der Schiebetür behandelt, als sei es ein Rembrandt-Gemälde. Zweimal grundiert, dann zwei Schichten weiße Farbe. Wasserdicht, glänzend, fast zu schade für die Baustelle. Wir nennen es intern nur noch „Das Brett der Hoffnung“.

Nachdem es wochenlang trocknen durfte (gefühlt bis zum Sankt-Nimmerleins-Tag), wurde es eingepasst und mit Sika festgeklebt. Soweit der Plan.

August 2025. 32 Grad. Luftfeuchtigkeit wie in einer finnischen Sauna, nur ohne Wellness. Wir dachten, wir hätten Zeit, das Sika schön zu verteilen. Hahaha. Falsch gedacht. Innerhalb weniger Minuten war das Zeug so zäh wie unsere Stirn nach dem 17. Mal „gegen-die-Tür-rennen“.

Die erste Fuge? Sah aus wie eine schlecht gezogene Mayonnaisespur auf einem Döner. Absolut untragbar. Lösung: Warten, alles aushärten lassen, zweite Runde starten. Diesmal mit breiterem Fugenwerkzeug und dem letzten Rest Würde, der uns geblieben war. Ergebnis: Eine Fuge, die wir jetzt sogar bei Tageslicht anschauen können, ohne dass wir Tränen lachen.

Ein paar Wochen später haben wir die Innenseite mit XPS-Dämmung verkleidet. Wieder verfugt. Wieder eine Woche warten. Wieder kleben. Wieder verfugen. Unser Leben ist mittlerweile in „noch klebrig“ und „gerade am Trocknen“ eingeteilt.

Fun Fact: Wir könnten mittlerweile ein Buch schreiben: „Verfugt in 80 Tagen“.

Parallel haben wir den seitlichen Spalt abgedichtet und eine Versorgungsleiste eingebaut. Da kann man später eine Außendusche anschließen (falls wir jemals wieder sauber werden), den Gasgrill betreiben (hoffentlich explodiert’s nicht) oder Solarpaneele dranhängen, um die Batterien zu laden.

Und weil wir ja immer ans Ganze denken: natürlich auch 12V- und 230V-Steckdosen. Für alle Eventualitäten – von Handy laden bis Raumschiff auftanken.

Innen: L-Winkel rein, kleben, verfugen, XPS drauf, Verkleidung ran. Easy. Also easy im Sinne von „wir haben 3 Stunden geflucht und anschließend Sika von den Haaren gekratzt“.

Am Ende haben wir den PSK-Rahmen mit dem Holzrahmen verklebt. – Ein Emotionaler Moment. Wir standen davor wie frischgebackene Eltern vor ihrem Baby. Nur dass unser Baby klebrig war, nach Lösungsmittel roch und wahrscheinlich niemals in der Lage sein wird, uns im Alter zu pflegen.

Jetzt müsste eigentlich alles dicht sein. Eigentlich. Aber wir sind Realisten: Wenn es regnet, stehen wir vermutlich wieder mit Taschenlampe und Flüchen da.

Und wofür das Ganze schon jetzt? Damit wir den LKW endlich wiegen können. Parallel geht’s zur Fa. Tegos in Pfullendorf, wo ein Profi unsere Türen und Klappen einstellt. Denn wenn wir das selbst machen, fahren wir am Ende wahrscheinlich mit einer Klappe, die nur in Vollmondnächten richtig schließt.

Und zum krönenden Abschluss: Besuch bei einer Schreinerei in Sigmaringen. Küchenfronten nachbauen lassen. Weil selbst wir wissen: Mit Sika und Dämmung wird das nix.

Fazit: Wir haben wieder geklebt, verfugt, geflucht. Ist es dicht? Keine Ahnung. Aber hey – wenigstens haben wir Steckdosen, ein Brett mit VIP-Status und einen soliden Grund, demnächst ein Bier aufzumachen.

Categories: Ausbauverlauf, Dämmung, Koffer, Schiebetür

Bau des Küchenblocks

12. August 2025 Ernst Wagner

Man sagt ja: „Ein Küchenblock im Camper ist nur ein Wochenendprojekt.“ Haha. Netter Gedanke. Unser Projekt dauerte länger, kostete mehr Bier, Nerven und erzeugte deutlich mehr Schweiß als erwartet — aber am Ende sieht es fast nach Küche aus. Meistens.

Problem: Wir wollten eine leichte, flexible und stabile Küche, die auf dem unteren Boden sitzt, Platz für den Frischwassertank lässt und trotzdem mit IKEA‑Schubladen kooperiert.
Expertise: Wir sind keine Schreinergötter — aber wir haben Bock, Aluminium‑Profile und Zollstock, und das reicht meistens.

Der Küchenblock soll auf dem unteren Boden und nicht auf dem Zwischenboden stehen. Vorteil: weniger Gewicht über dem Zwischenboden, mehr Spielraum fürs Fahrzeug beim Verwinden und weniger Angst vor dem ersten Schlagloch, den halben Küchenblock im Gang liegen zu haben.

Unter dem Block lagern wir die Hälfte unseres Frischwassers — dieser Tank ist rund 30 cm hoch, perfekt, um die Sockelhöhe des Küchenblocks für Sensoren und Kleinkram zu nutzen. Praktisch und clever. Zumindest auf dem Papier.

Die Grundkonstruktion besteht aus 20er Alu‑Profilen (Typ I). Das gibt uns ein hohes Maß an Flexibilität — quasi Lego für Erwachsene, und so modular, dass selbst LEGO neidisch würde, nur mit echtem Werkzeug und echtem Versagen.

Aber: Wir wollen IKEA-Schubläden einbauen. Problem: IKEA rechnet mit 16er Korpussen, unsere Profile sind aber 20 mm dick. Das macht 12 mm Differenz – und 12 mm sind in der Welt des Möbelbaus ungefähr so schlimm wie ein fehlender 13er Schlüssel beim Schrauben: Es geht einfach nix weiter.

IKEA‑Korpusse sind für das klassische Modul‑System ausgelegt: Wenn zwei Korpusse nebeneinanderstehen, hat man jeweils 16 mm Seitenwand → zusammen ergibt das 16 + 16 = 32 mm Wandstärke.
Unser Ersatz: ein einzelnes 20 mm Alu‑Profil als Trennung. Rechnen wir: 32 mm − 20 mm = 12 mm Differenz. Voilà — das ist die berüchtigte 12‑mm‑Lücke, die uns die Frontblendenkompatibilität etwas versaut hat.
Kurz: Nicht 4 mm, nicht 8 mm — sondern 12 mm, und das ist genug, um eine schicke Frontblende kurzzeitig in Frage zu stellen.

Wir sind also zu IKEA gefahren, nicht um Teelichter zu bunkern, sondern mit Zollstock und Notizblock bewaffnet die Innenmaße der Korpusse auszumessen. Andere Familien machen Sonntagsausflüge; wir messen Innenkorpusse und sehen dabei wahrscheinlich aus wie DIY‑Spione.
Mit den Messwerten planten wir die Küche, erstellten eine Stückliste und zogen in den Kampf.

Alu Stangen auf Maß sägen, feilen, entgraten — man fühlt sich danach wie ein Handwerker, der stundenlang glänzende Späne produziert hat. Zusammenschrauben der Profile: am Anfang „lammelig“ und schief (und ja, wir haben das Wort „lammelig“ öfter benutzt – aber nicht nur das). Doch mit jeder Verbindung wuchs die Stabilität und unser Vertrauen in unsere Planung. Irgendwann stand ein Rahmen, der so robust war, dass man fast geneigt war, eine kurze Tanzeinlage darauf zu wagen (haben wir nicht gemacht — Unser Sicherheitsgefühl war noch nicht so weit).

Jetzt noch Schienen rein, Test-Schubladen rein – und BÄM: der Fehler:

Ich hatte die Frontblendenhöhe in Relation zur Einzugsschiene… sagen wir mal… sehr „großzügig interpretiert“. Glücklicherweise betraf das nur die Höhe, nicht die Breite — die 12 mm Differenz hatten wir ja schon im Kopf.
Lösung: horizontale Aluprofile nachjustieren. Aufwand: ca. 3 Stunden intensives Schrauben, Fluchen auf schwäbisch (und ja, ein bisschen Karamalz und Selbstmitleid) und ein fragender Blick meiner besseren Hälfte, ob das alles wirklich so geplant war.

Ergebnis: Die Probeschubläden laufen jetzt, als wären sie nie anders geplant worden.

Jetzt sitzt alles da, wo es soll, die Probeschubladen laufen, und das Konstrukt ist bereit, den Zwischenboden kennenzulernen.
Bleibt nur noch: Küchenblock an die verklebten Verschraubungsleisten schrauben, Frontblenden anpassen – und dann entscheiden, ob wir sie vom Schreiner machen lassen oder wir probieren den Schreiner‑Selberversuch.
Ich tippe auf: Wir sagen, wir machen’s selbst, es passiert ewig nix – und in einem Jahr rufen wir doch den Schreiner an.

Das ist eine andere, sehr lange und höchst romantische Geschichte — zumindest bis zur ersten Stichsäge.

Categories: Alu-Profile, Ausbauverlauf

Unterkonstruktion des Zwischenbodens

11. August 2025 Ernst Wagner

Zur Unterkonstruktion gehört für uns auch der Zwischenboden. Bereits während der Dämmphase haben wir im unteren Bereich der Wände – etwa auf 30 cm Höhe – eine 40 mm Verschraubungsleiste eingeklebt. Diese Leiste dient als Auflagepunkt für die 30 mm Alu-Konstruktionsprofile im Industriestandard, die wir dort verschraubt haben. Die Schrauben wurden vorher mit Sikakleber eingeschmiert, um sie gegen Rausrütteln zu sichern. Auf diesen Profilen ruht die untere Unterbodenkonstruktion, die den späteren Zwischenboden trägt.

Im Bereich des Bettes haben wir darauf geachtet, dass seitlich wirkende Kräfte möglichst direkt von einer Wandseite zur anderen übertragen werden. Dieser Ansatz wird im weiteren Bauverlauf auch im mittleren Bereich nochmals umgesetzt werden können. Eine komplett durchgängige Ausführung war an dieser Stelle jedoch nicht möglich.

Unter dem jetzigen HPL-beschichteten Boden haben wir an den Punkten, an denen die abstützenden Stelzen stehen, zusätzlich eine 40 mm dicke Holzlattung verklebt. So können die Kräfte gezielt in diese Auflageflächen geleitet werden. Die Stelzen werden später noch mit dem Boden verschraubt, um ein „Hüpfen“ zu verhindern. Der Nachteil dieser Lösung: Alle vertikalen Lasten wirken punktuell auf die 30 × 30 mm Flächen der Stelzen. Diese Punkte sind damit besonders belastet. Falls sich der Boden an diesen Stellen im Betrieb absenkt, müssen wir nachträglich Lastverteilungsmaßnahmen einbauen.

Zur Konstruktion selbst gibt es nicht viel Spektakuläres zu berichten – sie ist sehr flexibel und erlaubt jederzeit Änderungen im weiteren Bauverlauf. Durch die offene Bauweise lassen sich später problemlos zusätzliche Elemente anbringen, wie z. B. Platten für Elektroanschlüsse, Kabelkanäle oder auch Raumteiler. Allerdings ist der Aufbau zeitintensiv und erfordert hohe Genauigkeit. Jede Schraube wird später noch einmal herausgenommen und mit Schraubenkleber (Henkel Loctite 243) gesichert.

Zum Abschluss wird der Zwischenboden fest mit den Aluprofilen verschraubt, sodass alle Bauteile formschlüssig miteinander verbunden sind. Damit haben wir eine stabile Basis geschaffen, auf der der weitere Ausbau aufbauen kann.

Categories: Boden, Gewicht, Koffer, Verschraubungsleisten

Einbau unserer Terassen PSK-Tür

1. August 2025 Ernst Wagner

Also gut. Setzen wir uns zusammen, holt euch ’nen Kaffee (oder was Stärkeres) – es ist Zeit für eine weitere Geschichte aus der Rubrik „Was lange währt, wird hoffentlich auch irgendwann mal fertig“. Dieses Mal: Die große Saga unserer Parallel-Schiebe-Kipp-Tür. Kurz: PSK. Lang: „Puh, sowas Komplexes!“

Irgendwann, irgendwo in der Dämmphase – als alles noch mit Hoffnung, Staub und endlosen To-do-Listen durchzogen war – fassten wir den Plan: „Da soll mal eine PSK-Tür hin, eine richtig schicke! Große Glasfront, viel Licht, ein Hauch von französischem Lebensgefühl, nur halt mit deutschem Dämmwert.“ Was kann da schon schiefgehen?

Nun ja. Fast alles, außer dass wir uns zumindest nicht gegenseitig mit dem Akkuschrauber verfolgt haben. Noch nicht.

Bevor überhaupt ans Einbauen zu denken war, mussten erstmal dicke Holzbalken her. Dick im Sinne von: „Die tragen später nicht nur die Tür, sondern auch unsere letzten Nerven.“
Diese Balken wurden liebevoll behandelt wie ein pflegebedürftiges Haustier:

Mit antifäulnis getränkt (falls es draußen mal regnet – also jeden zweiten Tag),
zweimal grundiert,
zweimal lackiert,
mit Polymerkleber auf der Innenseite noch vor den inneren Stahlrahmen geschmiert wie Butter aufs Bauernbrot.

Fazit: Diese Balken sind jetzt wetterfester als wir selbst.

An diesem Punkt wurde uns klar: „Okay, wir wissen wie man Balken klebt, aber eine PSK-Tür? Da holen wir uns besser jemanden, der das nicht nur auf YouTube gesehen hat.“
Gesagt, getan – und hier nochmal ein riesiges DANKE an unseren persönlichen Fensterflüsterer. Ohne dich wären wir heute noch damit beschäftigt, die Tür auf der Ladebordwand zu balancieren wie ein Zirkuspferd auf Rollschuhen.

So sah unser Türtango dann in etwa aus:

Schutzfolien entfernt (diese Biester kleben besser als Sekundenkleber auf Fingerhaut),
feste Scheibe rausgenommen,
Transportsicherungen abgeschraubt (und nur zwei davon verloren – neuer Rekord!),
alles schön sauber gemacht (sogar mit Tuch – wir waren selber überrascht),
Kompriband auf dem Boden und an der Seite aufgeklebt,
den Rahmen in Position geschoben (Flüche inklusive),
verschraubt, oben auch noch Kompriband drauf, neuen Balken druff – läuft!

Bis zu dem Moment, wo der linke Balken… naja… sagen wir mal: ein bisschen „schüchterner“ war als geplant. Genauer: zu kurz abgesägt. Da stand er nun, unser halbes Meisterwerk, und wartete auf den rettenden Balken 2.0.

Also: nochmal von vorn. Behandeln, grundieren, lackieren, fluchen, verschrauben. So wie bei der ersten Runde, nur mit mehr Erfahrung – und weniger Motivation.

Am Ende (nach nur ungefähr 137 kleinen Nervenzusammenbrüchen) war’s dann tatsächlich soweit: Die feste Scheibe kam wieder rein, die Tür saß perfekt, alles funktionierte, nichts quietschte. Es sah nicht nur aus wie bei den Profis – es war fast so.

Nur die verbliebenen Spalten oben und links warten jetzt noch darauf, gefüllt und verkleidet zu werden. Aber wie gesagt: Das ist eine andere Geschichte.

Der Einbau war lang, lehrreich und definitiv nicht ohne Lachtränen (sowohl vor Freude als auch aus purer Verzweiflung). Aber: Die PSK-Tür steht, sieht gut aus – und macht jetzt jedes Mal beim Aufschieben das Geräusch von „Es hat sich gelohnt“.

In diesem Sinne: Tür auf, Welt rein!

👉 Mehr solche Geschichten, bei denen du dich gleichzeitig lachen und inspirieren lassen kannst? Dann schau regelmäßig in unseren Ausbauverlauf. Wir bauen weiter – und du darfst dabei zusehen, wie wir uns charmant durch jede Baustelle schwäbisch fluchend improvisieren.

Categories: Ausbauverlauf, Gewicht, Koffer, Schiebetür

Lieferung unserer Terrassentür – ein Drama

31. Juli 2025 Ernst Wagner

Also gut.
Wir wollten ja eigentlich nur eine Terrassentür. Eine ganz normale. Eine, durch die man rausgehen kann. Oder reingucken. Oder beides.

Was wir bekommen haben? Eine Parallel-Schiebe-Kipp-Tür. Kurz: PSK-Tür. Und zwar mit dem gewissen Extra an Drama, Logistik-Fettnäpfchen und einer Portion „Hätten wir das vorher gewusst…“.

Die große Idee (aka: Bestellen kann ja nicht so schwer sein)

Online bestellt. Ganz modern, ganz digital. So wie man das halt heute macht, wenn man sich für total schlau hält. Dass wir vorher kein Showroom-Feeling hatten, fiel uns erst dann auf, als das gute Stück geliefert und ausgepackt war. Denn holla die Waldfee, das Teil ist… sagen wir mal: raumgreifend.

Beim Öffnen schiebt sich die Tür in den Raum rein wie ein schlecht gelaunter Opernsänger zur Generalprobe. Nicht gerade zierlich. Also: Wenn ihr jemals dachtet, eine Tür sei nur ein Durchgangselement – PSK-Türen möchten da gern mal kurz das Gegenteil beweisen.

Fazit vorweg: Würden wir diese Tür nochmal kaufen?
Nein. Also… nein. Eher nicht. Vielleicht. Also: nein.

Die Lieferung – oder: Wer braucht schon Uhrzeiten?

Der Tag der Lieferung nahte. Und es kam… nichts. Keine Mail, keine SMS, das einem Hoffnung auf ein baldiges Tür-Upgrade gemacht hätte.

Also selbst zum Hörer gegriffen. Die Antwort des Händlers?
„Ohh – Irgendetwas ist schiefgelaufen.“
Aha. Sehr beruhigend.

Der Transportauftrag wurde „neu eingestellt“ (was auch immer das heißt) und wir sollten „in den nächsten Tagen“ Bescheid bekommen. Also: Warten. Und währenddessen fantasieren, wie schön das Licht wohl durch die neue Tür fluten würde – wäre sie denn da.

Die Ankunft – 12 Stunden zu früh ist auch eine Pünktlichkeit

Und dann kam sie doch.
Aber nicht etwa zu dem angekündigten Zeitpunkt. Nein. Der Spediteur kam einfach 12 Stunden zu früh. Also quasi mitten in der Nacht.

22:00 Uhr. Klingeling. Der Spediteur steht da. Mit unserer 120-Kilo-Tür (geschätztes Kampfgewicht), bereit, sie irgendwohin zu stellen.

Zum Glück war der Werkstattinhaber – man könnte sagen: unser Schutzengel mit Blaumann – noch zufällig vor Ort. Der Mann hat uns echt den Abend, die Tür und wahrscheinlich auch den Blutdruck gerettet.

Hiermit ein ganz großes, ehrliches, tief aus dem Herzen kommendes DANKE an Dich! Ohne ihn würde unsere Tür vermutlich heute noch auf dem Bürgersteig stehen. Oder längst irgendwo in Litauen.

Zur Tür selbst:
Gewogen haben wir sie nicht. Weil… wie denn bitte? Aber laut Aufkleber hatte eine Seite 39 kg, die andere 32 kg. Und das ist nur das Glas. Kunststoff und Metall mitgerechnet, kommt man auf eine Tür, die in etwa das Gewicht eines kleinen Kalbes hat. Nur eben unkooperativer.

Fazit

Wenn ihr mal wieder denkt: „Ach komm, so eine Tür – was soll da schon schiefgehen?“
Dann erinnert euch an diesen Blogbeitrag.
Und wenn ihr nachts zufällig wach seid, denkt kurz an unseren Werkstatthelden.

Er hat das wahre Türwunder möglich gemacht.

Categories: Ausbauverlauf, Gewicht, Koffer, Schiebetür

Ein Loch mit viel Sicherheit

23. Juni 2025 Ernst Wagner

Es gibt diese Momente im Leben, da fragt man sich: „Wie schwer kann’s schon sein, ein Loch in ein Dach zu bohren?“ Spoiler: Schwerer als gedacht. Aber hey – am Ende steht da jetzt eine Kabeldurchführung, die NASA-Standards wohl um Längen schlägt. Und darum geht’s in unserem heutigen Kapitel des epischen Van-Ausbaus: Loch machen, aber bitte mit Gefühl. Und mit Plan. Und, wenn wir ganz ehrlich sind: Mit Plan B. Und C.

Zwei Strings sind besser als einer

Bevor wir überhaupt an Lochdenken dachten, mussten die Kabel der Solaranlage zusammengeführt werden. Ganz romantisch: je zwei Paneele gingen eine Parallel-Beziehung ein und wurden zu einem String vereint. Macht bei vier Paneelen zwei Strings – logisch, oder? Die frisch verbundene Kabelliebe wurde dann ordentlich aufs Dach gezurrt, zugentlastet (weil Kabel auch mal entspannen müssen) und brav zur geplanten Durchführung geführt.

Jetzt wird’s rund – oder auch nicht

Der Plan: Mit dem Topfbohrer ein schönes, rundes Loch ins Dach. Die Realität: Das Blech sagte nein. Also wirklich. Kein Pieks, kein Kratzen, nur beleidigtes Schweigen unter dem Bohrer. Lösung? Oldschool-Kreativität! Wir haben einfach mit einem kleinen Bohrer ein Dutzend Mini-Löcher im Kreis gebohrt. Sah ein bisschen aus wie eine Blech-Spitzenbordüre. Dann mit dem Topfbohrer nochmal ran – diesmal hat das Biest geschnitten. Ergebnis: Loch drin, Blech lebt noch. Keine nachhaltigen Schäden, keine Tränen. Nur ein bisschen Stolz und etwas rostfreier und blankes Blech.

Antirost, Sika und HT-Rohr – klingt nach einer Band, ist aber Dachdichtung deluxe

Um das Loch nicht zur Eintrittskarte für Regen und andere Dachfreunde zu machen, kam der Schutzanstrich. Antirost drauf – schließlich ist Vorbeugung besser als später Flexen. Dann haben wir uns ein 30er HT-Rohr-Muffenstück geschnappt, die Muffe einseitig chirurgisch entfernt und das Ganze passgenau ins Loch eingeführt. Fixiert wurde das Werk der Dachdurchbruchskunst mit einer großzügigen Portion Sika-Kleber – auch bekannt als „Fest für immer“.

Auch von innen gab’s nochmal Sika satt – wir wollen’s ja wirklich dicht haben. Und der kleine Abstand zur Decke? Ja, der ist Absicht! Sollte irgendwann Wasser seinen Weg in die Durchführungshaube finden (aus Gründen, die uns ein künftiges Wir dann verfluchen wird), soll es sich gefälligst unten sammeln und verdunsten, bevor es die Dämmung trifft. Wir nennen das: „intelligentes Pfützenmanagement“.

Gummitülle, Dekaseal und die Krönung

Kabel durch, Gummitülle drum – damit nix scheuert, kratzt oder irgendwann durchscheuert. Drum rum noch eine ordentliche Naht aus Dekaseal, weil: Was nicht dicht ist, macht nicht glücklich. Und oben drauf kam dann noch die Haube, liebevoll mit Sika auf die Decke geklebt, als wäre es das i-Tüpfelchen unserer Abdichtungsodyssee.

Fazit: Sieht unscheinbar aus – hält aber Weltuntergänge aus

Was aussieht wie „nur ein Rohr mit einem Kabel“ ist in Wahrheit ein kleines Meisterwerk der Improvisationskunst, der Heimwerker-Lyrik und des kreativen Dachschutzes. Ab jetzt sind wir bereit für Sonne, Sturm und Starkregen – zumindest, was die Kabeldurchführung betrifft.

Und drinnen? Da warten die Kabel noch auf ihre Bestimmung. Aber das ist eine andere Geschichte…

Categories: Ausbauverlauf, Decke, Elektrik, Koffer, Solar

Kantenschutz als Designelement

20. Juni 2025 Ernst Wagner

Manchmal sind es die kleinen Dinge, die einen schlaflos machen. Nein, nicht das wackelnde Regalbrett oder das ominöse Klappern aus der Ecke (obwohl… darüber reden wir ein andermal), sondern etwas viel Unscheinbareres: die Schnittkanten. Genauer gesagt: unsere Tür- und Klappenabschlüsse.

Die sahen nämlich bislang so aus, als hätte jemand mit verbundenen Augen und einer leicht übermotivierten Stichsäge gearbeitet – was wir natürlich niemals zugeben würden. Also offiziell. Inoffiziell: Oh ja, die Kanten haben uns nachts verfolgt.

Zwar hatten wir die Innenflächen schon ordentlich mit Verkleidung versehen (nachzulesen hier), aber die Schnittkanten? Die grinsten uns frech an, als wollten sie sagen: „Na, haste gedacht, du bist schon fertig? Nix da!“

Also: Wie die Schnittkanten verkleiden, ohne gleich das halbe Ausbaukonzept über den Haufen zu werfen? Natürlich mit einem typischen Heilix-Blechle-Move: dem Zufallsfund im Baumarkt.

Eigentlich waren wir nur da, um Kleinkram zu besorgen (was genau, wissen wir auch nicht mehr – vermutlich Schrauben, die dann später nicht passen), als uns plötzlich dieser formschöne Kantenschutz aus dem Regal anstrahlte. Schwarz, flexibel, günstig – quasi der George Clooney unter den Baumarktprodukten.

Ein Testlauf an der kleinen Klappe war schnell gemacht. Und siehe da: Es sah nicht nur ordentlich aus – es sah tatsächlich gut aus! Kleine Unebenheiten verschwanden wie von Zauberhand, und wir konnten das erste Mal ohne Schamesröte auf unsere Klappenkanten blicken.

Natürlich wäre das alles zu schön, wenn es damit getan wäre. Denn – Trommelwirbel – die Enden des Kantenschutzes bleiben immer sichtbar. Und da half kein Trick 17, keine Spucke und auch kein gutes Zureden.

Also wurde gefeilt, gefrickelt und geflucht. Ziel: Die Schnittenden so zu positionieren, dass sie entweder gar nicht sichtbar sind oder wenigstens nicht sofort ins Auge springen. Idealerweise soll ja keiner merken, dass da überhaupt geschnitten wurde.

Fazit: Challenge accepted – und (meistens) erfolgreich gemeistert. Es ist ein bisschen wie bei einem guten Make-up: Man sieht nichts – und genau das ist der Trick.

Was als pragmatische Lösung begann, ist inzwischen ein echtes Designelement geworden. Der Kantenschutz gibt den Türen und Klappen einen sauberen Abschluss, bringt optische Ruhe rein und hat ganz nebenbei unsere handwerkliche Würde gerettet. Zumindest teilweise (Denn in Pfuschen sind wir richtig gut geworden).

Und wer uns jetzt fragt, ob das von Anfang an so geplant war: Klar doch! (Wir nicken heftig, während wir den Baumarktkassenbon heimlich entsorgen.)

Categories: Ausbauverlauf, Dämmung, Klappen, Koffer

Die Wandverkleidungen sind drinnen

27. Mai 2025 Ernst Wagner

Der Boden war drin. Eine feine Sache, das. Wir standen kurz da, klopften uns stolz auf die Schulter – und realisierten dann, dass wir nun wirklich nicht mehr drum herumkamen: Die Wandverkleidung war dran. Und mit ihr das große Drama um Fensterrahmen, Rollo-Kästen, Trocknungszeiten und die Frage aller Fragen: „Wie kriegt man eigentlich einen Türrahmen innen schön verkleidet?“

Die Mission war klar: glatte, nahtlose Wände, wie aus einem Guss. Wie in diesen schicken Wohnmobil-Ausbau-Videos auf YouTube, wo alles klickt, passt und man beim Zuschauen denkt: „Ach, das krieg ich auch hin.“ Spoiler: kriegt man nicht. Zumindest nicht ohne dreißig Anläufe, vier Kisten Schrauben und den leisen Wunsch, doch einfach Tapezierer zu werden.

Unsere Wände, charmant schief wie ein Altbau aus dem letzten Jahrhundert, hatten andere Pläne. Da, wo eigentlich zwei Verkleidungsplatten zueinanderfinden sollten wie Romeo und Julia, war eher so… Schröder und Schröderin, zwei, die nie ganz auf einer Linie waren. Mal war’s eine Erhebung hier, mal ein Spalt da – kurzum: Der Feinschliff mit dem Multitool wurde unser bester Freund.

Was wir vorher nicht so ganz auf dem Zettel hatten: Die Verkleidungen mussten nach dem Verkleben mindestens 24 Stunden angepresst werden. Mindestens. Heißt: Man werkelt sich einen ab, bringt alles an, schraubt, klebt, justiert – und darf das Ergebnis erst am nächsten Tag bestaunen. Das ist wie Überraschungsei in Zeitlupe. Zum Glück hat fast alles gepasst – und dass, obwohl wir manchmal zwischendrin nur noch mit Hoffnung und Klebeband gearbeitet haben.

Die erste Runde Fensterrahmen war… nennen wir es diplomatisch: ein mutiger Prototyp. Sah gut aus, passte aber leider nicht. Flacher als unsere Motivation am Montagmorgen. Also alles zurück auf Null, diesmal MIT Rollos beim Ausmessen (ja, manchmal lernt man auch dazu), Maß neu genommen, Rahmen neu gebaut, lackiert, angepasst – dieses Mal mit einem Ergebnis, das man auch wirklich einbauen konnte, ohne rot zu werden.

Die Herausforderung bestand dann darin, die Verkleidung so zurechtzusägen, dass sie millimetergenau um die Rahmen passte. Klingt einfach, ist es aber nicht, wenn man nur Augenmaß, eine Stichsäge und ein gesundes Maß an Selbstüberschätzung zur Verfügung hat. Immerhin: Die Schnittflächen verschwanden später unter den Rollos. Also, wenn man nicht ganz so genau hinschaut, denn eins was wir in Perfektion können ist pfuschen. Bitte einfach nie ganz genau hinschauen, danke.

An ein paar Stellen haben sich die Plattenstößen doch etwas zu sehr „lieb gehabt“. Da half nur eins: Umleimer! In der richtigen Farbe drübergebügelt – und zack, plötzlich sieht das aus wie Absicht. Das hält hoffentlich. Oder wir behaupten einfach, das sei ein Designelement. In „Skandinavisch-irregulärer-Industrieoptik“.

Und dann kamen sie: die Öffnungen. Türen und Klappen – kurz: alles, was irgendwie aufgehen muss. Die Idee war: einfach Streifen der Verkleidungsplatten zurechtsägen und innen schön drumrum biegen. Klingt charmant. Funktioniert nicht. Oder sagen wir’s so: funktioniert nur in der Theorie, im Traum oder in Werkstätten mit Lasermaschinen. Nach unzähligen Versuchen (und mindestens genauso vielen Schimpfworten auf Schwäbisch) haben wir kapituliert – und die sichtbaren Innenflächen einfach mit dunklem Dichtband ausgekleidet. Funktional, sauber, und hey – sieht gar nicht mal so schlecht aus! (Also jedenfalls besser als unsere krummen Biegeversuche.)

Ansonsten? Verbrauchszahlen wie beim Hausbau:

SIKA-Kleber: Literweise.
Selbstschneidende Schrauben: Dutzende nachgekauft.
Latexhandschuhe: Verbrauch hochgerechnet auf Krankenhausniveau.
Und unser Werkzeug-Dreamteam: Schieblehre, Maßband und der gute alte Zollstock. Der mittlerweile auch eine emotionale Bindung zu uns aufgebaut hat.

Nach vier Tagen Kriechen, Fluchen, Kleben, Schrauben und Trocknen war es geschafft: Der Koffer hat jetzt endlich ein Innenleben, das sich sehen lassen kann. Schaut man nur lange genug hin, sieht man sogar, wie viel Liebe (und Kleber) in jeder einzelnen Ritze und Ecke steckt. Und wer genau hinhört, hört aus den Wänden ein leises Flüstern: „Lasst uns bitte nie wieder abbauen.“

Categories: Ausbauverlauf, Dämmung, Klappen, Koffer, Tür

Endlich ist der Boden drinnen

7. Mai 2025 Ernst Wagner

Manchmal muss man erst alles rausschmeißen, damit wieder Ruhe einkehrt. Oder ein Boden. Oder beides.

So geschehen an einem sonnigen, völlig harmlos aussehenden Montagmorgen, der dann doch irgendwie eskaliert ist. Denn was nach „Boden verlegen“ klingt, war in Wirklichkeit eine Mischung aus Tetris für Fortgeschrittene, Rückenkraulen auf Siebdruckplatten und der Erkenntnis, dass ein Bautag ohne Chaos einfach nicht existieren kann.

Bevor man einen Boden verlegen kann, muss man erstmal… ja genau, einen haben. Und davor: alles andere NICHT haben. Bedeutet im Klartext: Koffer leer. Komplett. Als hätte da nie was gestanden, geschraubt, geklebt oder geflucht worden. Rückblickend kann man sagen: Wir hatten wieder diesen „Ach, das geht schon schnell“-Gedanken. Klassischer Anfängerfehler. Spoiler: Es ging nicht schnell. Aber es ging – irgendwie.

Dann kam die Verstärkung – im wahrsten Sinne. 40x40mm-Leisten, zugesägt, sortiert, ausgelegt, angeguckt, nochmal angeguckt, Plan verdreht gehalten, wieder geradegedreht. Die Leisten sollten später die Stelzen der Aluprofilkonstruktion tragen, und das Ganze so schön kräftetechnisch stabilisieren, dass sogar Chuck Norris drauf tanzen könnte. Also theoretisch. (Wir haben’s nicht ausprobiert. Noch nicht.)

Zwischen den Leisten haben wir 40mm XPS-Dämmung eingesetzt – diese hübschen Styroporplatten mit dem Charme eines Tupperdeckels, aber deutlich weniger Nachgiebigkeit. Geklebt haben wir mit Sika Stick and Seal 111. Oder wie wir’s nach dem dritten Versuch genannt haben: „Der Stoff, der alles zusammenhält„

Darauf kam dann eine 12mm HPL-beschichtete Bodenplatte. Wer jetzt denkt: „Oh, das klingt einfach“ – nein. Zuschneiden, einpassen, aufkleben, festdrücken, nochmal nachschneiden, nochmal aufkleben, fluchen, dann doch richtig machen. Und das Ganze FÜNF MAL. Ja, fünf Platten. Fünf Mal das gleiche Spiel. Irgendwann wusste sogar der Staubsauger von alleine, wann der nächste Schritt kommt.

Am Ende – wenn man denkt, jetzt ist’s geschafft – kommt ja immer noch die Kür. Also haben wir alle Stöße und Kanten mit Sika Stick and Seal 111 abgedichtet. Wenn der Boden jetzt nicht wasserdicht ist, dann wissen wir auch nicht weiter.

Jetzt liegt er da. Fest. Grau. Sauber. Dicht. Und irgendwie auch ein kleines bisschen stolz. Unser neuer Boden. Der erste Schritt Richtung Wandverkleidung ist getan – und wir sind offiziell bereit für den nächsten Bauabschnitt. Also… sobald der Rücken wieder mitmacht.

Categories: Ausbauverlauf, Boden, Dämmung, Koffer

Deckenverkleidung angebracht

6. Mai 2025 Ernst Wagner

Man sagt ja, der Blick nach oben hilft manchmal. Bei uns führte er allerdings zu spontanen Nervenzusammenbrüchen, leichten Nackenschmerzen und dem ein oder anderen inneren Monolog à la „Wieso tun wir uns das eigentlich an?“ Aber hey – was wäre ein Camperausbau ohne ein Kapitel, das einen gleichzeitig fluchen und stolz sein lässt?

Für die Decke unseres HeilixBlechle haben wir uns für Platten der Firma Vöhringer entschieden. Farbe: Eierschale. Klingt ein bisschen wie Frühstück, sieht aber aus wie eine versöhnliche Mischung aus „Bitte nicht steril-weiß“ und „Holzoptik, aber ohne das Schrebergarten-Flair“. Kurz gesagt: freundlich hell, aber gnädig genug, um nicht jeden Fliegenschiss zur Ausstellungseröffnung zu machen.

Bevor’s ans Kleben ging, kam noch ein anderer Punkt auf die To-do-Liste: Stromkabel verlegen. Schließlich wollen wir später nicht im Dunkeln sitzen oder auf das große „Oh, das hätten wir vorher machen sollen…“ hereinfallen. Also haben wir diverse Kabel in ordentlichen Kabelkanälen verlegt – mit liebevoller Präzision und leichten Flüchen, wenn sich wieder mal eins quer gestellt hat.

An den Stellen, wo die Kabel durch die Decke geführt werden, haben wir Gummitüllen eingesetzt. Klingt unspektakulär, ist aber Gold wert – denn so sind die Kabel gegen Durchscheuern geschützt. Und da es sich um Strom handelt, fanden wir das irgendwie… wichtig. Verkabelt wird das Ganze später im Schaltschrank – da dürfen sich dann nochmal unsere grauen Zellen beweisen.

Die Platten selbst sind 3 mm dünne Sperrholzplatten mit einer robusten, abwischbaren Oberfläche. Wasserfest sind sie auch – perfekt für alle, deren Camper-Abenteuer nicht immer unter strahlend blauem Himmel stattfinden. Oder für uns, die halt auch mal mit der Wasserwaage kämpfen.

Beim Sägen zeigte sich dann die kleine Gemeinheit: Die Rückseite der Platten – mit HPS oder Kleber beschichtet – neigte dazu, unser Sägeblatt in eine schmierige Kleber-Crème zu tauchen. Merke: Wer saubere Schnitte will, muss auch mal das Sägeblatt sauber machen. Mehrmals. Mit einem leicht genervten Gesichtsausdruck und dem festen Vorsatz, das nächste Mal einfach alles mit Laserstrahlen zu machen.

Die Platten mussten passgenau zugeschnitten werden. Und weil die Decke unseres Blechle eine leichte Wölbung hat, hieß das: lieber ein paar Millimeter zu viel als zu wenig. Sonst schaut man irgendwann aufs nackte EPS und denkt: „Ach, wie dekorativ… nicht.“

Bevor’s ans Kleben ging, haben wir die alubeschichteten EPS-Platten mit Bioethanol abgerieben – weil: sauberer Untergrund, besserer Halt. Dann kam SIKA Stick & Seal zum Einsatz. Was sollen wir sagen: Der Kleber klebt. So richtig. Auch an den Fingern. Und an der Hose. Und am Lieblings-T-Shirt.

Die frisch eingeschmierten Deckenplatten haben wir mit XPS-Platten an die Decke gepresst. Sieht einfach aus, ist aber ungefähr so elegant wie ein Slalomlauf mit verbundenen Augen. Anschließend wurden die Platten an den zuvor montierten Verschraubungsleisten verschraubt. Und hier kamen wir zur Erkenntnis, dass Planung vielleicht doch nicht überbewertet ist.

Denn: Hätte man vorher gewusst, dass Schrauben in allen erdenklichen Längen existieren (außer genau der, die man gerade braucht), hätte man vielleicht die Leisten an der Decke 10 mm dicker gewählt. Dann hätten wir 60 mm EPS-Platten nutzen können. Aber nein. Der Schrauben-Dealer unseres Vertrauens hatte andere Pläne mit uns. Also hieß es: improvisieren, fluchen, und mit dem vorhandenen Material weitermachen. Das Ergebnis? Stabil. Unser Seelenzustand? Naja.

Die Stöße der Platten haben wir dann ganz klassisch mit Umleimern bearbeitet. Also aufgeheizt, aufgelegt, aufgebügelt. Ein bisschen DIY, ein bisschen Retro-Vibe – und ehrlich gesagt: sieht echt schick aus. Irgendwo zwischen Baumarkt-Romantik und Heimwerker-Ehre.

Wir haben’s durchgezogen. Die Decke hängt, hält, glänzt (dezent) und macht richtig was her. Klar, wir haben zwischendurch ein paar Dinge gelernt – zum Beispiel, dass Schrauben nicht gleich Schrauben sind und dass Kleber mehr kann als nur kleben (z. B. Beziehungen auf die Probe stellen). Aber unterm Strich sind wir happy.

Und falls ihr gerade dabei seid, eure Decke zu verkleiden: Nehmt euch Zeit, macht Fehler, lacht drüber – und vergesst nicht, regelmäßig das Sägeblatt zu putzen. Es lohnt sich.

Categories: Ausbauverlauf, Decke, Elektrik, Koffer

Rahmen für die Schiebetür wird eingebaut

5. Mai 2025 Ernst Wagner

Es gibt Tage im Selbstausbau, da denkt man sich: „Jetzt läuft’s!“ Und dann bestellt man eine Schiebetür mit Lieferdatum – und plötzlich läuft gar nix mehr, außer der Angstschweiß den Rücken runter.

Die Tür war geordert, der Liefertermin fix, die Holzbalken… na ja, die kamen dann auch mal irgendwann. Und was macht man, wenn alles gleichzeitig ankommt und man weder Platz noch Nerven hat? Genau. Man baut einen Rahmen. Mit zittrigen Händen, verzogenem Zollstock und einem großen Schluck Hoffnung.

Los ging’s mit dem Bodenbalken (52x160x2490 mm), den wir passgenau an die Ladebordwandseite angepasst haben. Der Balken saß irgendwann – vermutlich aus Mitleid mit uns – und durfte bleiben. Erstes Etappenziel erreicht. Noch nicht jubeln. Danach folgten die beiden Seitenteile (50x160x2400 mm) und oben drauf der Deckenbalken – alles fein säuberlich zugeschnitten, ausgerichtet und hin und wieder geflucht – „blöder Dibbl“.

Profile der Metallleisten in die Balken einfräsen? Klar doch. Nach ein paar Holzexplosionen, verkanteten Fräsköpfen und zwei „Kaffee jetzt, sonst fluche ich“-Pausen saßen sie endlich sauber drin – spaltenfrei, versteht sich. Dazu noch Fräsungen für Metallwinkel, für extra Stabilität. Wenn schon, denn schon.

Der Bodenbalken wurde mit PU-Kleber verklebt und verschraubt. Der Kleber hielt super – leider auch an uns. Nach dem Aushärten: Spalten verfüllen, Fugen glattstreichen. Und dann? Alles wieder abbauen. Bis auf den Bodenbalken – Der ist ja schon verklebt worden. Ja, echt jetzt.

Zweimal Fäulnisschutz, zwei Schichten Grundierung, zwei Schichten Lack. Und dazwischen? Warten. 24 Stunden. – Immer. Wir hätten nebenbei ein Fernstudium machen können.

Die Klebeflächen der Seitenbalken blieben unbehandelt – die brauchen offene Poren für die finale Klebeaktion. Bald wird alles wasser- und luftdicht verfugt.

Der Rahmen ist fertig (fast). Wir sind durch (komplett). Aber wir haben was gelernt: Holz arbeitet. Aber unser Hirn arbeitet mehr. Zwischen Kleber, Farbe und Fräsen haben wir das Gefühl für Raum, Zeit und Schwerkraft verloren – aber einen stabilen Rahmen gewonnen. Die Tür kann kommen – und bring Wein mit. 😄

Categories: Ausbauverlauf, Koffer, Schiebetür

Zählen der Ausbautage fällt künftig weg

20. April 2025 Ernst Wagner

Wer unsere Beiträge schon länger verfolgt, kennt sie – die fortlaufenden Ausbautage, die einen groben Überblick über unseren Fortschritt gegeben haben. Damit ist jetzt Schluss. Und zwar ganz bewusst.

Warum wir künftig auf die Tageszählung verzichten

Was als gute Idee gestartet ist, wurde mit der Zeit immer unpraktischer: Ein Tag, eine Aufgabe – das ließ sich in der Anfangsphase ganz gut abbilden. Doch je weiter wir im Ausbau vorangekommen sind, desto kleinteiliger wurde die Arbeit. Heute erledigen wir viele kleine Schritte, oft verteilt über mehrere Tage oder nur in einzelnen Stunden.

Immer wieder standen wir dann vor der Frage: „Wie viel Zeit haben wir eigentlich in den letzten Tagen an dem Bauteil gearbeitet?“ Und dann fingen wir an zu rechnen, einzelne Stunden zusammenzuzählen, um daraus wieder einen „vollen Tag“ für den Blog zu basteln. Das war weder genau noch besonders hilfreich – eher ein künstliches Konstrukt, das sich nicht mehr richtig angefühlt hat.

So arbeiten wir heute – situativ, flexibel

Die Realität sieht inzwischen so aus: Wir springen zwischen Arbeitsschritten hin und her, manchmal dauert etwas nur eine Viertelstunde, manchmal braucht es spontane Zwischenlösungen, die sich gar nicht vorhersehen lassen. Manchmal sind wir nur kurz in der Werkstatt, manchmal länger – aber nie so planbar, dass sich das sinnvoll als „Ausbautag 133“ verbuchen ließe.

Kurz: Der Ausbau ist heute einfach nicht mehr in klar abgegrenzte Arbeitstage zu fassen. Und deshalb verabschieden wir uns von dieser Zählweise.

Was sich ändert – und was bleibt

Keine Sorge: Auch wenn die Tagesnummern künftig fehlen, bleibt unser Anspruch derselbe. Wir halten euch weiterhin auf dem Laufenden (mal mehr, mal weniger), zeigen euch, was läuft, was (noch) nicht passt, wo wir tüfteln, improvisieren oder auch mal fluchen müssen. Nur eben nicht mehr in „Tagen“ gedacht, sondern so, wie es in der Werkstatt tatsächlich passiert: situativ, ehrlich und oft mitten aus dem Schrauber-Alltag heraus.

Das Zählen der Ausbautage war eine schöne Idee – aber für unsere heutige Arbeitsweise passt sie einfach nicht mehr. Wir freuen uns, wenn ihr trotzdem (oder gerade deshalb) weiterhin dabei bleibt. Denn was zählt, ist nicht die Zahl, sondern der Fortschritt. Und der ist oft gerade in den kleinen, unsichtbaren Schritten am größten.

Categories: Ausbauverlauf, Meinung

Sieht aus wie ein Kühlschrank

13. April 2025 Ernst Wagner

Tag 131 – 132

So. Die Farbe ist trocken. Und auch wenn ich kurz drüber nachgedacht habe, ob ich zum Schutz nicht einfach alles in Frischhaltefolie einwickle – wir sind tapfer geblieben und haben uns an den Innenausbau gewagt.

Denn was macht man, wenn man keine Ahnung von irgendwas hat? Genau: Man macht einfach weiter. Learning by doing… oder auch learning by „Warum klebt jetzt mein Haar an der Decke?!“

Zuerst haben wir also noch die restlichen Holzlatten an die Decke gebracht. Also „wir“ im Sinne von: einer hält, der andere schmiert, beide fluchen. Die gute Nachricht: Bei der Dämmung hatten wir mit einem seltenen Moment vorausschauender Intelligenz bereits die entsprechenden Aussparungen eingeplant. Ein Hoch auf unser improvisiertes Projektmanagement! (Manchmal frage ich mich, ob das einfach nur Glück war.)

Danach kam der große Moment des Pustens, Quellens und Zischens: PU-Schaum. Ein Material, das aussieht wie Sahne, sich aber benimmt wie ein schlecht gelaunter Hefeteig. Die größeren Spalten haben wir damit ausgeschäumt. Fun Fact: PU-Schaum hat eine eigene Persönlichkeit – er macht, was er will, wann er will, und vor allem wo er will. Mein linker Schuh hat das schmerzhaft erfahren.

Sobald der Schaum halbwegs da war, wo er hingehört (und nicht an uns klebte), haben wir alle Stöße mit Aluklebeband zugeklebt. Und wenn ich alle sage, dann meine ich alle. Ich bin mir ziemlich sicher, dass wir inzwischen den Alu-Tape-Bedarf eines durchschnittlichen Flughafens übertroffen haben. Ungefähr 225 Meter Klebeband haben wir verbraucht! Ich hab so viel Aluklebeband verarbeitet, ich fühl mich wie der MacGyver unter den Raumfahrtingenieuren. Kurz gesagt: Wenn demnächst irgendwo auf der Welt Aluklebeband knapp wird – sorry, das waren wir.

Das Ergebnis? Eine Mischung aus Space Shuttle und Gefriertruhe. Also optisch. Temperaturmäßig eher Sauna. Aber das ist ein anderes Thema.

Im Heckbereich mussten wir dann schweren Herzens abbrechen – der Rahmen für die Schiebetür ist nämlich noch nicht da. Und ohne Rahmen kein Abschluss. Das wird also eine andere Geschichte… mit Sicherheit voller Spannung, Dramatik und mindestens einem verzweifelten Blick in ein YouTube-Video, wenn wir ehrlich sind.)

Bleibt dran – bald geht’s weiter mit dem nächsten Kapitel unseres unperfekten Perfektionismus auf vier Rädern. 🚐✨

Categories: Ausbauverlauf, Dämmung, Koffer, Verschraubungsleisten

Wenn Farbe des Koffers zum Drama wird

13. April 2025 Ernst Wagner

Tag 126 – 130

Ich dachte ja wirklich, die Sache mit der Farbe wäre der entspannte Teil. Ein bisschen pinseln, trocknen lassen, fertig – so mein Plan. (Naiv? Vielleicht.)
Aber, wie das bei DIY-Projekten eben so ist, hat die Farbe beschlossen, sich eher wie ein sensibler Künstler auf Abwegen zu verhalten – dramatisch, empfindlich und garantiert nicht robust.

Eigentlich wollten wir einfach nur den Koffer schön streichen. Stattdessen durften wir erstmal live miterleben, wie sich unsere „Fachfarbe“ schon bei der kleinsten Berührung von Styropor beleidigt abwandte und Rückstände hinterließ, als hätten wir mit Sekundenkleber gearbeitet. Richtig gelesen: Styropor – ein echt leichtes Material. Einfach nur rangelehnt – zack, irreparable Spuren.
Ich sag mal so: Die Stimmung war kurzzeitig… angespannt und mein schwäbisches Sprachlexikon hat sich um einige Wörter erweitert.

Nach einer kurzen Schockstarre und dem Austausch ein paar fluchwürdiger Wörter, ging’s also zurück zum Farbenhändler unseres Vertrauens. Immerhin: Der Chef persönlich hat sich nicht lange bitten lassen. Gemeinsam mit dem Verkäufer hat er sich den LKW angeschaut – vermutlich mit demselben Blick, den Ärzte haben, wenn sie eine Fehldiagnose bestätigen müssen.
Und was soll ich sagen? Großes Kino vom Service: Ohne Wenn und Aber haben wir die richtige Farbe (diesmal mit Härte!) samt Reinigungszeug gratis in die Hand gedrückt bekommen. Danke dafür, ehrlich.

Da das Auto außen ja nicht nur irgendwie gestrichen, sondern auch richtig gut aussehen sollte, haben wir diesmal eine fachlich kompetentere Person zu Rate gezogen. Denn: Man muss wissen, wo die eigenen Grenzen liegen – und die liegen bei mir offenbar irgendwo zwischen Malerrolle und Trocknungszeit.

Unser Werkstattmeister hat übrigens gleich zu Beginn eine klare Ansage gemacht:
„Der LKW verlässt dieses Gelände nur in einem einwandfreien Zustand – alles andere kommt für mich nicht in Frage.“
Und mit dieser Einstellung ging es dann ans Werk. Türen und Klappen rein, alles nochmal sorgfältig abkleben, und dann wurde gestrichen – aber richtig.

Die Farbe wurde aufgetragen, als würde’s ein Neuwagen – keine Kompromisse, keine halben Sachen. Und das Ergebnis?
Jetzt mal ehrlich: Es hat sich gelohnt. Der Koffer glänzt jetzt nicht nur, er changiert! Je nach Lichteinfall sieht die Farbe bläulich, dann wieder grünlich aus. Chamäleon-Style deluxe.
Und obwohl ich zu Beginn am liebsten alles anzünden wollte – mittlerweile bin ich ziemlich verliebt in das Ergebnis. Alles sitzt, alles passt, und – das Beste – der Werkstattmeister hat abgenickt. 😎

Jetzt, wo außen alles glänzt, geht’s natürlich innen weiter. Ich sag’s euch, ich hab schon wieder Klebeband in der Hand, bevor ich überhaupt weiss, was ich damit abkleben soll. Aber hey – langsam bin ich ja fast sowas wie ein geadelter Laien-Handwerker. Zumindest hab ich jetzt Lack unter den Fingernägeln, wo vorher nur Tastatur war 😅.

Categories: Ausbauverlauf, Fail, Klappen, Koffer

Einbau der Eingangstür mit Nervenkitzel

17. Februar 2025 Ernst Wagner

Tag 125

Freitagabend, 14:00 Uhr: Die Wohnmobiltür wird feierlich vom Lieferanten abgeholt. Euphorie liegt in der Luft – schließlich ist das der Schlüssel zu unserer mobilen Zweitwohnsitzes. Doch was sich zunächst wie ein einfaches „Tür rein, Schrauben fest, fertig!“ anhört, entpuppt sich schnell als handwerkliche Reality-Show mit Schweißperlen und Lachtränen.

Probe-Einbau – oder: Wie oft kann man eine Tür ein- und ausbauen?

Nach dem Auspacken der Tür haben wir direkt losgelegt: Tür rein, Tür raus, Tür rein… fünf Mal, mindestens! Es fühlte sich an wie beim Möbelaufbau mit IKEA-Anleitung, nur ohne Anleitung – und mit deutlich mehr Flüchen. Dabei wurde die perfekte Einbauhaltung geübt: leicht in die Knie, Spannung im Rücken, die Hände präzise an den Türscharnieren. Eine Choreografie, die schon fast olympische Disziplinen verdient hätte.

Der große Tag – Tür trifft Dichtmasse

Am Samstag war es dann soweit: Showtime! Die Tür sollte final eingesetzt werden – mit einer erschreckend großen Menge an Dichtmasse, die sich anhörte wie „nur ein bisschen“, in Wirklichkeit aber eher nach „Klebe-Chaos für Fortgeschrittene“ aussah. Unser Motto: Ein Versuch, ein Treffer – sonst wird’s eine klebrige Wiederholungsschleife, die es zu vermeiden gilt.

Zum Glück hatten wir weise vorgesorgt und unsere Tochter als Assistentin rekrutiert. Während wir im Dichtmassen-Delirium versanken, hielt sie uns mit trockenem Humor und hilfreichen Tipps auf Kurs. Und siehe da: Die Tür saß! Stabil, fest und – wenn wir ehrlich sind – mit etwas mehr Befestigungsmaterial als nötig. Aber sicher ist sicher, oder?

Lehren aus dem Tür-Chaos.

Zum Abschluss haben wir das überschüssige Dichtmittel mühevoll abgetupft und die Tür von innen mit PU-Schaum ausgefüllt. Klingt clever, war aber ein Festival der Sauerei. Der Schaum dehnte sich aus wie ein übermotivierter Hefeteig und hinterließ Spuren, die vermutlich noch in zehn Jahren an diesen Tag erinnern werden.

Profi-Tipp für Nachahmer:

Lasst die PU-Schaum-Party bleiben und greift lieber zu Kompriband aus dem Fensterbau. Sauber, dicht – und vor allem ohne den Charme einer explodierten Schaumdose.

Fazit: Tür hält, wir leben noch und das Wohnmobil hat ein neues Highlight. Würden wir es nochmal so.

Categories: Ausbauverlauf, Klappen, Koffer

Einbau von Fenster und Klappen

14. Februar 2025 Ernst Wagner

Tag 221 – 125

Beim Kofferausbau gilt: Alles passiert gleichzeitig, und manchmal auch alles auf einmal. Während wir also fleißig dämmten, haben wir parallel Fenster, Klappen und die Eingangstür eingebaut. Ein echtes Multitasking-Projekt mit Höhen, Tiefen und der ein oder anderen Kleber-Eskapade. 😄

🪟 Fenster-Festival: Von klein bis „verkackt“

Los ging’s mit dem kleinsten Fenster – das in der Nasszelle. Klein, handlich, easy – das perfekte Warm-up. 💪 Aber dann kam das Schlafzimmerfenster… und sagen wir mal: Hier haben wir unsere Kreativität voll ausgespielt. 😅 Ein kleiner Ausrichtungs-Fail – aber hey, wenn man’s nicht weiß, sieht man’s nicht! 😎 Immerhin: Mit jedem Fenster wurden wir routinierter, und die letzten drei haben wir dann ohne nennenswerte Pannen eingebaut.

Auch bei den Klappen starteten wir klein – mit der Gasklappe. Klingt einfach, aber: Wir haben uns hier wortwörtlich zu weit aus dem Fenster gelehnt. Beim Aussägen der Öffnung etwas zu großzügig gewesen. 😬 Doch keine Panik – mit einem speziellen Reparaturkleber haben wir den Fauxpas gefixt. Danach hieß es: Millimeterarbeit! Stück für Stück haben wir die Öffnung angepasst, bis die Klappe saß – und zwar wie angegossen. 😎

Als Nächstes kam die „Kellerklappe“ dran – und siehe da: Mit der Erfahrung aus der Gasklappe war das Ding im Handumdrehen eingebaut. 💪 Den Rest des Tages haben wir dann genutzt, um die Dichtungen anzubringen und die Schließbleche einzubauen. Sagen wir mal so: Wer Kleber mag, wird Dichtungen lieben. 😄

Fenster, Klappen, Tür – und das alles parallel zur Dämmung. Klingt chaotisch? War es auch! Aber genau dieses „übergreifende Bauen“ hat uns gezeigt: Im Ausbau ist Multitasking kein Luxus, sondern Überlebensstrategie. Und ja – am Ende zählen nicht die kleinen Fehler, sondern die großen Fortschritte.

Wir haben nicht nur Fenster, Klappen und eine Tür eingebaut – sondern auch ordentlich gelernt: Über Millimeterarbeit, Improvisation und warum man Dichtstoff nie zu großzügig dosieren sollte. 😄 Jetzt sitzt alles bombenfest – und wir sind bereit für das nächste Kapitel unseres Ausbauabenteuers. 🚛✨

Auf die nächsten Schritte – und die nächsten Abenteuer! 😎

Categories: Ausbauverlauf, Klappen, Koffer

Dämmungsendspurt

14. Februar 2025 Ernst Wagner

Tag 119 – 120

Manchmal fühlt sich der Ausbau unseres Koffers an wie ein wildes Abenteuer – voller kleiner Siege, kreativer Lösungen und ja, auch ein bisschen Chaos. Aber jetzt haben wir wieder einen großen Meilenstein erreicht: Die Dämmung ist (fast) fertig! 🎉

Die Wände zu dämmen war, gelinde gesagt, ein echtes Tetrisspiel. Stück für Stück, Platte für Platte – als ob wir ein 3D-Puzzle lösen müssten. Aber hey, wer braucht schon ein Fitnessstudio, wenn man ständig Platten zuschneidet, anpasst, flucht und klebt? 😄 Und als endlich alle Flächen bedeckt waren, fühlte sich das Verkleben fast wie die Kür nach einer langen Pflicht an.

Hier sieht man das die Verschraubungsleisten ziemlich Plan mit den XPS-Platten anliegt. 1mm-2mm Versatz sind meist noch zu sehen. Das werden wir aber später noch mit dünnen XPS-Matten abdecken.

An der Decke haben wir die 50mm dicken EPS-Platten so zugeschnitten, dass später 10-mm-Holzlatten aufs U-Profil geklebt werden können. Klingt technisch? Ist es auch – aber vor allem clever! Denn so bekommen wir später eine schöne, plane Deckenfläche. Vorausdenken lohnt sich eben. 💪

Natürlich bleibt ein kleiner Cliffhanger: Die letzten 17 cm zur Ladebordwand sind noch ohne Dämmung. Warum? Weil wir erst die Balken für die Schiebetür setzen müssen. Außerdem fehlen noch die kleineren Flächen an den Fenster- und Klappenrahmen – aber das heben wir uns für später auf. Schließlich braucht jedes Abenteuer auch einen nächsten Akt. 😉

Wir sind froh – und ehrlich gesagt auch ein bisschen stolz – dass wir diesen großen Teil geschafft haben. Mit jeder verklebten Platte wird unser Koffer mehr zum Zuhause auf Rädern. Und auch wenn noch einige Aufgaben auf uns warten: Heute genießen wir einfach das gute Gefühl, wieder ein Stück weiter zu sein. 🚀

Auf die nächsten Schritte – und auf viele weitere Tetrisspiele! 🧩😊

Categories: Ausbauverlauf, Dämmung, Koffer

Jetzt wird gedämmt

15. Dezember 2024 Ernst Wagner

Tag 111 – 118

Es ist wieder Zeit für ein Update, denn: Die Abenteuer unseres Koffers gehen weiter! Seit der Farbwechsel des Koffers abgeschlossen ist (er sieht übrigens so schick aus, dass wir ihn jetzt ab und zu Herr Koffer nennen – Übrigens suchen wir noch einen passenden Namen für unser Heilixblechle), haben wir uns der Dämmung gewidmet. Und sagen wir mal so: Es war weniger ein DIY-Projekt und mehr eine Odyssee.

Für die Decke haben wir uns für 50-mm-EPS-Platten mit Alu-Beschichtung entschieden – high-tech, schick, und theoretisch einfach. Betonung auf theoretisch. Die Decke ist mit U-Profilen ausgestattet, in die die Platten eingepasst werden müssen. Klingt machbar, oder? Falsch. Diese Profile haben auch noch eine Klebefläche fürs Dachblech. Was das bedeutet? Jede Platte muss auf den Millimeter genau vorbereitet werden, damit kein Luftloch entsteht. Luftlöcher mag ich etwa so viel wie ein Montagmorgen.

Die fertigen Profile werden später noch mit einer 10-mm-Holzleiste abgedeckt, damit alles aussieht, als hätten wir von Anfang an einen Plan gehabt. (Spoiler: Hatten wir nicht, aber improvisieren ist auch eine Kunst.)

Ecken, meine Damen und Herren, sind der Endgegner jeder Dämmung. Diese blöden 90-Grad-Winkel haben es in sich (Denn auch wenn es so aussieht, ist der Koffer keinesfalls grade wie ein Würfel). Jede Platte musste so zurechtgeschnitten werden, dass sie perfekt passt, und glaubt mir, unser Fluchen dabei hat mindestens drei neue Schimpfwörter hervor gebracht die ich selber vorher noch nie gehört habe. Aber am Ende hat alles irgendwie gepasst. Ein Hoch auf Geduld und unsere Stützen (oder so ähnlich).

Ah, SIKA 111 „Stick & Seal“, der Kleber unserer Wahl. Eigentlich ein ziemlich guter Kleber, aber mit einem kleinen Haken: Er braucht Luft, um zu härten. Und was passiert, wenn man Alu-beschichtete Platten aufklebt? Richtig, keine Luft. Damit der Kleber trotzdem seine Magie entfalten kann, müssen wir jedes Segment erst mal drei Tage in Ruhe lassen. Drei. Tage. Pro. Segment. Wir kleben also ein Stück, lehnen uns zurück und machen … äh, nichts.

Zwischen den Trockenzeiten hatten wir immerhin genug Zeit, um uns auszumalen, wie wir später stolz durch den fertig gedämmten Koffer schreiten. Wer braucht schon Speed, wenn man Stil haben kann?

Warum nur 6 Stunden pro Woche?

Guter Punkt. Die letzten Wochen waren wir nur etwa 6 Stunden pro Woche am LKW – und das ist inklusive Kaffeepausen und philosophischer Diskussionen über Dämmstoffe. Mit diesem Tempo bewegt sich das Projekt eher im Schneckengang, aber hey, wir sind dran! Und seien wir ehrlich: Ein bisschen Chaos gehört doch zu jedem guten Projekt dazu, oder?

Fazit: Geduld ist der beste Kleber

Immer wieder erreichen uns anfragen mit welchem Kleber wir alles verkleben und wie wir den richtigen Kleber für unser Projekt gefunden haben. Hierzu möchten wir auf unsere FAQ´s verweisen.

Ja, es dauert. Ja, es ist mühsam. Aber wir sehen Fortschritte – langsam, aber sicher. Und eines Tages, in einer hoffentlich nicht allzu fernen Zukunft, wird der Koffer nicht nur isoliert, sondern ein kleines Meisterwerk sein. Bis dahin bleibt es spannend – und wir kleben weiter. Stay tuned! 😉

Categories: Ausbauverlauf, Dämmung, Isolierung, Koffer

Zurrleisten dämmen

15. Dezember 2024 Ernst Wagner

Tag 109 – 110

Manchmal fühlen sich unsere Bauprojekte eher wie eine TV-Show an: „Willkommen bei ‚Die Dämm-Desaster‘! Heute: Wie viele Schaumversuche braucht es, um eine Zurrleiste zu dämmen?“ Spoiler: Mehr als geplant.

Unsere Zurrleisten sollten gedämmt werden, also griffen wir zur Geheimwaffe jedes Küchenchefs: Frischhaltefolie! Die haben wir sorgfältig um die Leisten gewickelt – eine Szene, die wohl jedem Umzugsunternehmen Tränen der Rührung in die Augen treiben würde. Als nächstes kam der 2K PU-Schaum zum Einsatz. Unser Gedanke? „Ach, das wird easy!“ Die Realität? Der Schaum hat seine ganz eigenen Ideen, wie er sich verteilen möchte.

Schaumkunst, die zweite (und dritte, und vierte …)

Nachdem der Schaum ausgehärtet war, ging’s ans Abschneiden des Überschusses. Stolz betrachteten wir unser Werk – bis uns auffiel, dass der Schaum einige Hohlräume ausgelassen hatte. Okay, kein Problem. Wir schäumen einfach noch mal nach. Und dann noch mal. Und dann … ihr ahnt es schon. Der PU-Schaum hatte offensichtlich ein Hobby: Verstecken spielen in den kleinsten Ecken.

Am Ende stand da, was nur als moderner „Flickenteppich der Dämmkunst“ beschrieben werden kann. Ein Picasso aus PU-Schaum, könnte man sagen. Oder ein Puzzlespiel, bei dem jemand die Ecken vergessen hat.

Trotz all unserer Mühe gibt es immer noch kleine Hohlräume, die entdeckt werden wollen. Aber das stört uns nicht! Wir nehmen es sportlich: Jede Lücke ist eine neue Herausforderung. Irgendwann werden wir jeden Hohlraum ausfüllen, und bis dahin lernen wir wertvolle Lektionen über Geduld, Präzision – und den Fluch von Frischhaltefolie.

Die Zurrleisten mögen jetzt wie ein Dämm-Abenteuerland aussehen, aber wir sind zuversichtlich, dass wir irgendwann das befridigendes Ergebnis erreichen. Bis dahin kleben wir weiter, schneiden nach, und lachen über die Eigenheiten des PU-Schaums. Wer braucht Perfektion, wenn man so viel Spaß beim Lernen haben kann? 😄

Categories: Ausbauverlauf, Dämmung, Isolierung, Koffer, Verschraubungsleisten

Die Verschraubungsleisten

15. Dezember 2024 Ernst Wagner

Tag 100 – 108

Man könnte meinen, ein paar Leisten an einen Koffer zu kleben, sei eine Kleinigkeit. Falsch gedacht. Mit nur sechs Sprießen beginnt ein schier endloser Klebemarathon. Jede Leiste muss angepasst, geklebt und – hier kommt der Spaß – erst komplett getrocknet sein, bevor die nächste dran ist.

Es fühlt sich an, als würde der Kleber absichtlich trödeln. Du wartest, wirst zum Geduldsprofi, und überlegst, ob du in der Zwischenzeit ein Buch schreiben könntest.

Am Ende kleben die Leisten – endlich. Und du weißt: Dieser „schnelle Job“ wird dir noch lange in Erinnerung bleiben.

Categories: Ausbauverlauf, Koffer, Verschraubungsleisten