Kategorie: Gewicht

Anbau des Unterfahrschutzes

(C) Ernst und Meike Wagner

Eine Stunde Schrauben, Fluchen und Hoffen

Nachdem der Kofferaufbau seinen Platz auf dem Fahrgestell gefunden hatte, stand der nächste Punkt auf der Ausbau-Liste an: der Anbau des Unterfahrschutzes. Klingt nach einer überschaubaren Aufgabe. Und tatsächlich – diesmal sollte uns kein unerwarteter Weltuntergang, keine abgerissene Schraube und auch kein komplett neu zu erfindendes Bauteil begegnen. Wobei wir inzwischen bei jedem Arbeitsschritt fest davon ausgehen, dass das Universum zumindest einen kleinen Überraschungsmoment für uns bereithält.

 

 

Bevor es losging, möchten wir zunächst einen herzlichen Gruß an Sebastian schicken. Von ihm haben wir den kompletten Unterfahrschutzsatz gekauft. Vielen Dank an dieser Stelle für die schnelle Lieferung und die unkomplizierte Abwicklung.

 

Wer jetzt denkt, so ein Unterfahrschutz sei lediglich ein etwas größer geratenes Stück Blech, der irrt gewaltig. Das Teil bringt ein durchaus respektables Eigengewicht mit. Zumindest genug, dass wir uns recht schnell gegen die Strategie „einfach mal mit einer Hand hochhalten und mit der anderen verschrauben“ entschieden haben. Unsere Krankenversicherung hätte diese Variante vermutlich ebenfalls nicht befürwortet.

 

Also erfolgte die Montage in mehreren Schritten.

 

Zunächst mussten die vorhandenen Kabelbäume angehoben werden. Dafür wurden die Kabelbinder vom Leiterrahmen gelöst. Dabei fiel uns auf, dass die Kabelbinder vermutlich werksseitig zusätzlich mit kleinen Gummiringen zum Leiterrahmen hin gepuffert wurden. Eine dieser typischen Kleinigkeiten, die man erst bemerkt, wenn man etwas auseinanderbaut. Natürlich hätten wir die Gummiringe auch einfach ignorieren können. Aber nachdem wir bereits an anderen Stellen gelernt haben, dass die Entwickler bei Mercedes meistens einen guten Grund für solche Details hatten, wurden die Gummiringe später selbstverständlich wieder mit eingefädelt.

 

Im zweiten Schritt konnten die Halterungen des Unterfahrschutzes am Leiterrahmen befestigt werden. Hierfür werden die bereits vorhandenen Bohrungen im Rahmen genutzt, sodass kein Bohren erforderlich war (Der TÜV hätte hier erhebliche Einwände). Die Halterungen wurden zunächst lediglich mit einer Mutter fixiert. So konnten sie sich noch leicht bewegen und sauber am Leiterrahmen anliegen.

 

 

(C) Ernst und Meike Wagner (C) Ernst und Meike Wagner

 

 

Anschließend wurde der eigentliche Unterfahrschutz an den seitlichen Halterungen befestigt. Jetzt begann das bekannte Spiel aus Halten, Ausrichten, Schrauben suchen, Schrauben wieder fallen lassen, Schrauben erneut suchen und so tun, als wäre das alles Teil des Plans gewesen.

 

 

(C) Ernst und Meike Wagner

 

 

Nach und nach wurden sämtliche Schrauben eingesetzt und sowohl mit den Seitenhaltern als auch mit dem eigentlichen Unterfahrschutz verschraubt. Zum Einsatz kamen selbstverständlich selbstsichernde Muttern, damit sich später nicht irgendwann auf einer Landstraße ein Teil unseres Ausbaus selbstständig macht und auf eigene Weltreise geht.

 

 

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Nachdem alle Komponenten an ihrem Platz waren, wurden sämtliche Schraubverbindungen nochmals kontrolliert und gleichmäßig angezogen. Erst wenn man jede Mutter mindestens dreimal überprüft hat, beginnt langsam das Gefühl einzusetzen, dass vielleicht tatsächlich alles fest ist.

 

Ein Vorgang, den wir inzwischen fast schon ritualisiert haben.

 

Spätestens seit Projekten wie dem Einbau unserer Terrassentür, dem Rahmen für die Schiebetür oder dem Doppelten Boden haben wir gelernt, dass Nachkontrolle deutlich angenehmer ist als spätere Fehlersuche.

Zum Abschluss konnten die zuvor gelösten Kabelbäume wieder an ihren ursprünglichen Platz zurückkehren. Mit neuen Kabelbindern und den bereits erwähnten Gummiringen wurden sie wieder ordentlich am Leiterrahmen befestigt.

Und damit war die Aktion auch schon abgeschlossen.

 

 

(C) Ernst und Meike Wagner

 

Für den kompletten Anbau des Unterfahrschutzes haben wir insgesamt etwa eine Stunde benötigt. Das ist für unsere Verhältnisse beinahe schon rekordverdächtig. Normalerweise schaffen wir es bei solchen Arbeiten zuverlässig, mindestens ein neues Problem zu entdecken, drei weitere Baustellen zu eröffnen und den ursprünglichen Arbeitsauftrag völlig aus den Augen zu verlieren.

 

Diesmal nicht.

 

Der Unterfahrschutz sitzt, die Kabel sind wieder ordentlich verlegt und ein weiterer Punkt auf der langen Ausbau-Liste konnte erfolgreich abgehakt werden. Fast schon verdächtig reibungslos.

Wer unseren bisherigen Ausbau verfolgt hat, weiß allerdings: Wenn ein Arbeitsschritt problemlos funktioniert, bedeutet das meistens nur, dass die nächste Überraschung bereits irgendwo hinter der nächsten Ecke wartet.

Fortsetzung folgt.

Weitere Beiträge aus unserem Ausbauverlauf findet ihr natürlich ebenfalls hier auf Heilixblechle.de. Unter anderem den Bericht zum Kofferaufbau, den Vorbereitungen am Fahrgestell sowie den zahlreichen kleinen und großen Herausforderungen, die ein Expeditionsmobil-Projekt zwangsläufig mit sich bringt.

 

Kühlschrankeinbau

(C) Ernst und Meike Wagner

Es gibt Bauteile im LKW-Ausbau, die wichtig sind. Elektrik zum Beispiel. Wasser. Vielleicht noch die Heizung, wenn man im Winter nicht wie ein Tiefkühlhähnchen schlafen möchte.

Aber seien wir ehrlich:
Wenn das Bier warm ist, ist die gesamte Reise im Prinzip gescheitert.

Genau deshalb stand für uns relativ früh fest, dass wir beim Kühlschrank an Größe nicht sparen werden. Wenn man länger autark unterwegs sein möchte, braucht man eben mehr als eine kleine Campingbox, in die drei Joghurts und eine traurige Scheibe Gouda passen. Der Kühlschrank sollte groß sein. Richtig groß. So groß, dass man problemlos Vorräte, Getränke und genug Tiefkühlpizza lagern kann, um eine mittelschwere Apokalypse auszusitzen.

Also kauften wir einen handelsüblichen Kühlschrank mit getrenntem Gefrierfach und ließen ihn bereits vor etwa einem Jahr auf 12V umbauen.

(C) Ernst und Meike Wagner

Das klang damals alles noch wahnsinnig schlau.

Damals wussten wir allerdings auch noch nicht, dass dieser Kühlschrank später zu unserem persönlichen Endgegner werden würde.

Die Planungsphase – oder: „Das passt schon“

Die Planung des Kühlschranks verlief ungefähr so professionell wie ein Kindergeburtstag mit Werkzeugkoffer.

„Da kommt der Kühlschrank hin.“

Das war im Prinzip die komplette Konzeptphase.

Keine Skizzen. Keine Masse. Keine Gedanken darüber, wie man einen 50-Kilo-Kühlschrank später eigentlich in einem fahrenden Erdbebensimulator befestigen möchte.

Dumm nur, dass das Ding nicht nur absurd hoch ist, sondern spontan auch noch auf ein Podest sollte. Natürlich kurz bevor es losging. Wir hatten nämlich exakt fünf Tage Zeit für den kompletten Einbau.

Fünf Tage. 🤦‍♂️

Das ist ungefähr die perfekte Zeitspanne, um entweder konzentriert zu arbeiten oder völlig panisch dumme Entscheidungen zu treffen.

Spoiler:
Es wurde eine wilde Mischung aus beidem.

Das Podest – stabil genug für einen Atomkrieg

Das Podest bauten wir – wie gefühlt alles in diesem Ausbau – aus Aluprofilen. Langsam vermuten wir ehrlich gesagt, dass unser gesamtes Fahrzeug nur noch aus Aluprofilen, Flüchen und Kabelbindern besteht.

Darauf kam eine stabile Holzplatte, ordentlich mit dem Boden verschraubt. Zusätzlich verbauten wir noch eine Zusatzlüftung, weil wir vermeiden wollten, dass sich der Kühlschrank irgendwann spontan entscheidet, gleichzeitig auch als Heizung zu arbeiten.

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Am Ende ragte der Kühlschrank noch etwa sechs Zentimeter unter die Decke.

Sechs.

Zentimeter.

Das bedeutet im Grunde: Wenn der Kühlschrank morgens einmal tief durchatmet, haben wir ein Problem.

Die Wandfrage – oder: Vertrauen ist gut, Statik ist besser

Die Wand zur Nasszelle war kein Problem. Die ist stabil wie ein Bunker. Vermutlich könnte man daran ein kleines Mehrfamilienhaus befestigen.

Die gegenüberliegende Wand hingegen war eher… dekorativ.

Und genau an dieser Wand sollte später der Kühlschrank stabilisiert werden.

An dieser Stelle begannen wir erstmals ernsthaft darüber nachzudenken, was eigentlich passiert, wenn man mit 80 km/h über eine schlechte Piste fährt und sich 50 Kilogramm Kühlschrank plötzlich dazu entscheiden, ein eigenes Leben führen zu wollen.

Wir hatten glücklicherweise bereits Verschraubungsleisten in unsere Wände eingeklebt. Also schraubten wir massive 40×40-Holzklötze daran fest, befestigten die freistehende Wand zusätzlich am Podest und verbanden später sogar noch die obere Ecke mit der Nasszellenwand.

(C) Ernst und Meike Wagner

Kurz gesagt:
Dieser Kühlschrank ist mittlerweile stabiler befestigt als manche Ehe.

Kondenswasser – der kleine Bastard aus der zweiten Reihe

Mitten beim Einbau bemerkten wir dann das nächste Meisterwerk moderner Ingenieurskunst.

Der Temperatursensor wurde durch den Kondenswasserablauf geführt. Soweit erstmal okay.

Allerdings war dort eine Auffangschale montiert.

Und diese Auffangschale hätte während der Fahrt vermutlich dafür gesorgt, dass sich das Kondenswasser gemütlich im Fahrzeug verteilt. Quasi ein automatisches Bewässerungssystem. Nur ohne jeden Nutzen.

Also blieb nur eine logische Lösung:

Natürlich konstruiert man sich dann nachts spontan selbst einen Kondenswassertrichter.

(C) Ernst und Meike Wagner  (C) Ernst und Meike Wagner

Normal eben.

Also setzte ich mich hin, konstruierte einen eigenen Auffangtrichter mit Ablaufstutzen und druckte das Ganze kurzerhand aus. Danach wurde das Sensorkabel so eingefädelt, dass jeder Tropfen sauber in den Trichter läuft, der Ablaufschlauch eingeklebt und nach draußen geführt.

Ob das alles völlig übertrieben ist?

Absolut.

Aber wer schon einmal in einem Fahrzeug geschlafen hat, das plötzlich innen feucht wird, entwickelt sehr schnell eine emotionale Beziehung zu funktionierenden Abläufen.

Der Kühlschrank-Fitnesszirkel

Der eigentliche Einbau war dann weniger Handwerk und mehr eine Mischung aus Strongman-Wettbewerb und psychischem Zusammenbruch.

Wir haben diesen Kühlschrank bestimmt zehnmal auf das Podest gehoben und wieder heruntergenommen.

Zehnmal.

Immer fehlte irgendwo ein Millimeter.
Hier noch messen.
Dort noch schneiden.
Hier noch fluchen.
Dort noch kurz die komplette Lebensentscheidung hinterfragen.

Nach dem fünften Mal hebt man übrigens nicht mehr mit den Armen, sondern ausschließlich mit Hass und Verzweiflung.

Irgendwann begann ich sogar, den Kühlschrank persönlich verantwortlich zu machen. Ich bin ziemlich sicher, dass er uns absichtlich provoziert hat.

Geräuschdämmung auf deutschem Overengineering-Niveau

Damit später nichts klappert oder scheppert, klebten wir Antirutschmatten auf das Podest. Die dienen gleichzeitig als Schwingungsdämpfer und machten den Kühlschrank tatsächlich etwas leiser.

Zusätzlich klebten wir Alubutyl-Matten in den Schrank. Der Kühlschrank bekam seitlich Filzstreifen. Und eigentlich erhielt jedes Bauteil, das dem Kühlschrank näher als fünf Zentimeter kam, irgendeine Form von Dämmung.

Der Kühlschrank ist inzwischen vermutlich besser schallisoliert als ein deutsches Tonstudio.

Dafür hört man jetzt jede Schraube, die woanders im Fahrzeug locker ist.

Man gewinnt nie komplett.

Wenn „verkeilen“ plötzlich eine anerkannte Montagetechnik wird

Nachdem der Kühlschrank endlich im Korpus saß, schnitten wir Styrodurplatten zurecht und klemmten sie zwischen Kühlschrank und Decke.

Ja.
Wir haben den Kühlschrank einfach brutal verkeilt.

Aber ehrlich gesagt funktioniert genau das erstaunlich gut. Der Kühlschrank sitzt jetzt so fest, dass vermutlich eher der Planet verrutscht als dieses Gerät.

Zusätzlich montierten wir vorne noch eine Leiste ans Podest, damit der Kühlschrank wirklich unmöglich nach vorne herausrutschen kann.

Das Ding bewegt sich jetzt keinen Millimeter mehr.

Nicht einmal beleidigt.

(C) Ernst und Meike Wagner

Fazit: Würden wir es wieder so machen?

Aktuell würden wir vermutlich erstmal gerne wieder ohne Knie- und Rückenschmerzen aufstehen können.

Aber ja:
Am Ende hat sich der Wahnsinn gelohnt.

Der Kühlschrank sitzt bombenfest, ist angenehm leise und bietet endlich genug Platz für alles, was man unterwegs wirklich braucht: Essen, Getränke und Tiefkühlware, die man sowieso irgendwann vergisst.

Und genau solche Projekte machen den Ausbau irgendwie aus. Man startet mit einer vermeintlich simplen Idee und endet drei Tage später schweißgebadet zwischen Aluprofilen, Dämmmatten und existenziellen Fragen über Kondenswasser.

Aber genau deswegen lieben wir diesen ganzen Ausbauwahnsinn.

Denn irgendwann steht man dann tatsächlich irgendwo mitten im Nirgendwo, öffnet ein perfekt gekühltes Bier – und plötzlich fühlt sich selbst der größte Pfusch irgendwie richtig an.

(C) Ernst und Meike Wagner

Die Umschlüsselung

(C) Ernst und Meike Wagner

Die Umschlüsselung – oder: Wie wir fast nervös in die Grube gefallen wären

Nachdem wir unser HeilixBlechle erfolgreich auf die Waage gestellt haben (und ja, wer den Nervenkitzel nochmal spüren will, kann das hier nachlesen), dachten wir kurz: „Jetzt wird’s entspannt.“
Spoiler: War es nicht.

Der nächste Meilenstein stand an – die Umschlüsselung zum Wohnmobil. Klingt erstmal trocken. Ist es auch. Ausser man steckt selbst mittendrin. Dann ist es eher so eine Mischung aus Führerscheinprüfung, Mathe-Abi und erstem Date. Nur mit mehr Ölgeruch.

Vorbereitung ist alles. Also fast.

Für den Wiegetermin hatten wir ja bereits die halbe Welt zusammengetragen: Warnwesten, Erste-Hilfe-Kasten, Warndreieck, Unterlegkeil – quasi das Starterpaket für „Ich will ernst genommen werden beim TÜV“.

Selbst die kaputte Birne der Positionsleuchte die das Zeitliche gesegnet hat wurde ersetzt. Ein kleiner Sieg. Einer von vielen. Oder zumindest einer von wenigen, die ohne Fluchen passiert sind.

Für die Hauptuntersuchung mussten wir dann noch die Scheinwerfer einstellen. Neue Scheinwerfer, neue Verantwortung. Leuchtweite geprüft, Leuchtweitenregulierung getestet – funktioniert. Check.
Ein kurzer Moment, in dem wir uns fühlten wie Profis. Hat ungefähr 12 Sekunden angehalten.

Beim letzten Besuch hatte der TÜV-Prüfer noch unsere Warnlappen an der Ladebordwand bemängelt. Zu alt, zu… lappig. Also neue dran. Frisch, geschniegelt, geschniegelt wie wir selbst gerne gewesen wären nach 2,5 Jahren Baustelle.

Der Rest? Hatten wir während der Restauration ja schon erledigt. Also zumindest laut unserem optimistischen Gedächtnis.
AU noch schnell gemacht – man will ja vorbereitet sein, wenn man schon nervlich komplett unvorbereitet ist und bei der Prüfung keinen Herzinfarkt, bei möglichen Fehlermeldungen, erleben möche.

Der Moment der Wahrheit

Für die Umschlüsselung selbst mussten wir noch unsere Kochgelegenheit fest montieren. Also wirklich fest. Nicht „hält schon irgendwie“, sondern „bitte nicht während der Fahrt durch die Gegend fliegen“.
Elektrik vorbereitet für den Funktionstest – auch so ein Moment, wo man hofft, dass alles genau dann funktioniert, wenn jemand Wichtiges zuschaut.

Und dann war er da. Der Tag.

Warten.
Warten.
Nochmal warten.

(C) Ernst und Meike Wagner

Bis der Ingenieur – nennen wir ihn liebevoll „Hoffnungsdämpfer mit Klemmbrett“ – die Bühne betritt.

Nach fast 2,5 Jahren Bauzeit passiert da oben im Kopf einiges:
Haben wir wirklich an alles gedacht?
Was, wenn wir was übersehen haben?
Was, wenn er uns einfach auslacht?
(Okay, letzteres ist nicht passiert. Glaube ich.)

„Bitte fahren Sie auf die Grube“

Erster Schritt: Papierkram. Alles abgegeben, was wir hatten. Und innerlich noch ein paar Gebete hinterhergeschoben.

Dann der Satz:
„Bitte fahren Sie auf die Grube.“

(C) Ernst und Meike Wagner

Ich sag’s, wie es ist: Ich hatte kurz Angst, selbst reinzufallen. Nicht mit dem Auto. Einfach ich. Vielleicht auch doch mit dem Auto. Vor Nervosität.

Aber: Hat geklappt. Fahrzeug steht. Ich noch daneben. Gute Ausgangslage.

Lichttest – funktioniert.
Hupe – funktioniert (und klang in dem Moment wie ein kleiner Triumph).
Leuchtweitenregulierung – funktioniert.

Dann der Blick unter das Fahrzeug.
Dieser Blick.
Dieser prüfende, alles durchdringende Blick, bei dem man sich fragt, ob er auch Dinge sieht, die man selbst noch gar nicht weiß.

Ergebnis: Bestanden.

Kurz innerlich gefeiert. Äußerlich versucht, professionell zu wirken. Hat semi gut funktioniert.

(C) Ernst und Meike Wagner

Die Umschlüsselung – der eigentliche Untersuchungsgrund

Jetzt kam der Teil, weswegen wir überhaupt da waren: die Umschlüsselung zum Wohnmobil.

Alles wurde angeschaut. Wirklich alles.
Dokumentiert. Abgehakt. Wieder angeschaut.
Man merkt plötzlich, wie viele Dinge es gibt, die man irgendwann mal eingebaut hat und seitdem erfolgreich verdrängt.

Aber Schritt für Schritt: alles im grünen Bereich.

Dann noch das neue Leergewicht berechnet und ins System eingetragen.
Auch so ein Moment, wo man hofft, dass das Ergebnis nicht lautet: „Schön gebaut, aber leider zu schwer für alles.“

Und dann dieser unscheinbare Satz:
„Unterlagen werden nach Hause geschickt.“

BESTANDEN

Und einfach so… war es das.

Nach 2,5 Jahren Schrauben, Fluchen, Zweifeln, Googeln, nochmal Fluchen und gelegentlichem „Warum machen wir das eigentlich?“ ist es offiziell:

Das HeilixBlechle ist jetzt ein Wohnmobil.

Wir haben es tatsächlich geschafft.

Sobald die Unterlagen ankommen, geht’s weiter mit Versicherung und Anmeldung beim Landratsamt. Also Bürokratie-Level 2. Aber nach dem hier… fühlen wir uns fast unbesiegbar. Und alle Warnungen zum Trotz.

Fast.

Wiegen vor Umschlüsselung

(C) Ernst und Meike Wagner

Wiegen vor der Umschlüsselung – oder: Der Moment, in dem dein Ausbau dich auslacht

Es gibt genau diesen einen Moment im Ausbau, vor dem du dich drückst. Nicht bewusst. Eher so unterschwellig.
Du baust, schraubst, planst, wiegst Holz in der Hand und denkst dir: „Ach, das bisschen wird schon nicht ins Gewicht fallen.“

Spoiler: Doch. Tut es. Immer.

Im Zuge unserer Vorbereitungen zur Umschlüsselung (wenn du wissen willst, wie wir uns da reingeritten haben) stand also der große Realitätscheck an: die Waage.
Oder wie wir es nennen: der Tag, an dem Zahlen deine Illusionen beleidigen.

Übrigens: wenn ihr wissen wollt wie unser BMI vorher war, könnt ihr das auf unserer Datenblattseite ansehen.

Vorbereitung: Alles sichern – vor allem unseren Stolz

Bevor es losgehen konnte, mussten wir unseren Innenraum in etwas verwandeln, das nicht bei der ersten Kurve zur Installation „fliegender Innenausbau“ wird.

Also haben wir angefangen, alles raus-zu-räumen, festzuschrauben oder so zu verkeilen, dass es selbst bei einer Vollbremsung nur beleidigt knarzt, aber nicht durch die Gegend fliegt.

Dabei sind uns Dinge begegnet wie:
„Warum haben wir das überhaupt?“
„Seit wann ist das hier?“
und mein persönlicher Favorit:
„Das brauchen wir bestimmt noch.“

Im Führerhaus dann der klassische TÜV-Endgegner:
Unterlegkeil, Warnwesten, Warndreieck, Leuchte, Erste-Hilfe-Kasten – alles da. Überraschend. Fast verdächtig.

Dann Batterie anklemmen, Licht testen… und natürlich erst mal irgendwo kein Licht. Wäre ja auch komisch gewesen, wenn etwas sofort funktioniert.

Zum krönenden Abschluss ging es aufs Dach. Abdeckungen runter von den Solarplatten – und was uns dort erwartete, war weniger „leichter Staub“ und mehr „ökologisches Langzeitprojekt“.
Ein Jahr Standzeit reicht offenbar, um ein eigenes kleines Ökosystem zu gründen. Ohne unsere Zustimmung nätürlich.

Die erste Fahrt: Vertrauen ist gut, Angst ist realistischer

Dann ging es endlich los.

Die ersten Meter fühlten sich an wie:
„Ich fahre ein Haus.“
„Warum sitze ich so hoch?“
„War das Bremsen oder eine Meinungsäußerung des Fahrzeugs?“

Alles ist größer, träger, irgendwie… ernster.
Und du selbst? Sitzt da und tust so, als hättest du alles im Griff.

Nach ein paar Kilometern wird es besser. Also nicht gut. Aber besser genug, um weiterzufahren, ohne dauerhaft den Atem anzuhalten.

Die Waage: Der Ort, an dem Träume gewogen werden

Dann kam der Moment.

Die Waage.

Die eine Zahl, die darüber entscheidet, ob dein Projekt weiterhin „clever ausgebaut“ ist oder offiziell als „leicht eskalierter Materialkauf“ gilt.

Also Achse für Achse:

Vorderachse: 2060 kg
→ Okay. Das sieht noch nach Kontrolle aus.

Hinterachse: 3880 kg
→ Hm. Schon etwas… engagierter – könnte etwas mehr sein um das werksseitige Verhältnis von 1:2 beizubehalten..

Dann das große Ganze:

5960 kg

Unter 6 Tonnen.

Ganz ehrlich: Wir haben uns kurz gefühlt wie absolute Profis.
So für ungefähr 12 Sekunden.

Die Rechnung danach: Willkommen zurück in der Realität

Denn natürlich reicht es nicht, sich einfach über die 5960 kg zu freuen und so zu tun, als wäre das die ganze Wahrheit.

Also haben wir gerechnet. Ehrlich. Schonungslos. Ohne „das passt schon“.

Dazu kommen nämlich noch:

3 Personen à 75 kg
→ Also wir. In optimistisch gerechnet.

Diesel nicht voll: +45 kg
AdBlue nicht voll: +10 kg
Frischwasser: +250 kg
→ Ja, Wasser ist schwer. Wer hätte das gedacht.

Und dann der ganze Ausbau-Kram, der entweder schon drin ist oder garantiert noch reinkommt:

Kühlschrank, Eingangstreppe, Duschtasse, gefüllte Systeme, Holzofen, Holz für den Ausbau… also im Prinzip alles, was wir jemals mit „Ach, das bauen wir später noch ein“ kommentiert haben.

Am Ende landen wir bei einem geschätzten Leergewicht von:

6820 kg

Was bedeutet:
Wir haben noch etwa 670 kg Zuladung.

Oder anders gesagt:
Noch genau genug Spielraum, um uns selbst in falscher Sicherheit zu wiegen.

Der Plan: Mehr wiegen, weniger träumen

Natürlich bleibt es nicht bei dieser einen Wiegung.

Das hier war nur die erste ehrliche Begegnung mit der Realität.

Sobald der Ausbau weiter ist, geht es wieder auf die Waage. Dann sehen wir, ob wir wirklich so gut gerechnet haben – oder ob wir einfach nur sehr optimistisch im Kopfrechnen sind.

Und ganz am Ende, im reisefertigen Zustand, mit allem an Bord, was man „unbedingt braucht“ (und mindestens genauso viel, was man definitiv nicht braucht), kommt die finale Wiegung.

Das wird dann der Moment, in dem sich entscheidet, ob wir gut geplant haben – oder einfach nur sehr motiviert waren.

Fazit: Wir dürfen weitermachen (noch)

Aktuell sieht es gut aus.

Unter 6 Tonnen geblieben.
Zuladung vorhanden.
Keine sofortigen Rückbau-Maßnahmen nötig.

Also zurück in die Werkstatt.

Weiterbauen. Weiter hoffen. Weiter Dinge einbauen, von denen wir jetzt schon wissen, dass sie „eigentlich nicht so schwer sind“.

Und beim nächsten Mal berichten wir dann, wie wir es geschafft haben, 670 kg Zuladung mit erschreckender Effizienz zu verbrauchen.

Spoiler: Es wird wieder mit Holz zu tun haben. Und mit unserer Fähigkeit, Gewicht konsequent zu unterschätzen.

Unterkonstruktion des Zwischenbodens

 

Zur Unterkonstruktion gehört für uns auch der Zwischenboden. Bereits während der Dämmphase haben wir im unteren Bereich der Wände – etwa auf 30 cm Höhe – eine 40 mm Verschraubungsleiste eingeklebt. Diese Leiste dient als Auflagepunkt für die 30 mm Alu-Konstruktionsprofile im Industriestandard, die wir dort verschraubt haben. Die Schrauben wurden vorher mit Sikakleber eingeschmiert, um sie gegen Rausrütteln zu sichern. Auf diesen Profilen ruht die untere Unterbodenkonstruktion, die den späteren Zwischenboden trägt.

 

 

(C) Ernst und Meike Wagner   (C) Ernst und Meike Wagner

 

 

Im Bereich des Bettes haben wir darauf geachtet, dass seitlich wirkende Kräfte möglichst direkt von einer Wandseite zur anderen übertragen werden. Dieser Ansatz wird im weiteren Bauverlauf auch im mittleren Bereich nochmals umgesetzt werden können. Eine komplett durchgängige Ausführung war an dieser Stelle jedoch nicht möglich.

 

 

(C) Ernst und Meike Wagner    (C) Ernst und Meike Wagner

 

 

Unter dem jetzigen HPL-beschichteten Boden haben wir an den Punkten, an denen die abstützenden Stelzen stehen, zusätzlich eine 40 mm dicke Holzlattung verklebt. So können die Kräfte gezielt in diese Auflageflächen geleitet werden. Die Stelzen werden später noch mit dem Boden verschraubt, um ein „Hüpfen“ zu verhindern. Der Nachteil dieser Lösung: Alle vertikalen Lasten wirken punktuell auf die 30 × 30 mm Flächen der Stelzen. Diese Punkte sind damit besonders belastet. Falls sich der Boden an diesen Stellen im Betrieb absenkt, müssen wir nachträglich Lastverteilungsmaßnahmen einbauen.

 

 

(C) Ernst und Meike Wagner (C) Ernst und Meike Wagner

 

 

Zur Konstruktion selbst gibt es nicht viel Spektakuläres zu berichten – sie ist sehr flexibel und erlaubt jederzeit Änderungen im weiteren Bauverlauf. Durch die offene Bauweise lassen sich später problemlos zusätzliche Elemente anbringen, wie z. B. Platten für Elektroanschlüsse, Kabelkanäle oder auch Raumteiler. Allerdings ist der Aufbau zeitintensiv und erfordert hohe Genauigkeit. Jede Schraube wird später noch einmal herausgenommen und mit Schraubenkleber (Henkel Loctite 243) gesichert.

 

 

(C) Ernst und Meike Wagner

 

 

Zum Abschluss wird der Zwischenboden fest mit den Aluprofilen verschraubt, sodass alle Bauteile formschlüssig miteinander verbunden sind. Damit haben wir eine stabile Basis geschaffen, auf der der weitere Ausbau aufbauen kann.

 

Und wie wir den Zwischenboden eingebaut haben könnte dich auch noch interessieren.

Einbau unserer Terassen PSK-Tür

4 Comments

 

Also gut. Setzen wir uns zusammen, holt euch ’nen Kaffee (oder was Stärkeres) – es ist Zeit für eine weitere Geschichte aus der Rubrik „Was lange währt, wird hoffentlich auch irgendwann mal fertig“. Dieses Mal: Die große Saga unserer Parallel-Schiebe-Kipp-Tür. Kurz: PSK. Lang: „Puh, sowas Komplexes!“ – Und das nach dem die Tür endlich geliefert wurde – Ihr wisst ja

 

Irgendwann, irgendwo in der Dämmphase – als alles noch mit Hoffnung, Staub und endlosen To-do-Listen durchzogen war – fassten wir den Plan: „Da soll mal eine PSK-Tür hin, eine richtig schicke! Große Glasfront, viel Licht, ein Hauch von französischem Lebensgefühl, nur halt mit deutschem Dämmwert.“ Was kann da schon schiefgehen?

Nun ja. Fast alles, außer dass wir uns zumindest nicht gegenseitig mit dem Akkuschrauber verfolgt haben. Noch nicht.

 

Bevor überhaupt ans Einbauen zu denken war, mussten erstmal dicke Holzbalken her. Dick im Sinne von: „Die tragen später nicht nur die Tür, sondern auch unsere letzten Nerven.“
Diese Balken wurden liebevoll behandelt wie ein pflegebedürftiges Haustier:

  • Mit antifäulnis getränkt (falls es draußen mal regnet – also jeden zweiten Tag),
  • zweimal grundiert,
  • zweimal lackiert,
  • mit Polymerkleber auf der Innenseite noch vor den inneren Stahlrahmen geschmiert wie Butter aufs Bauernbrot.

Fazit: Diese Balken sind jetzt wetterfester als wir selbst.

 

An diesem Punkt wurde uns klar: „Okay, wir wissen wie man Balken klebt, aber eine PSK-Tür? Da holen wir uns besser jemanden, der das nicht nur auf YouTube gesehen hat.“
Gesagt, getan – und hier nochmal ein riesiges DANKE an unseren persönlichen Fensterflüsterer. Ohne dich wären wir heute noch damit beschäftigt, die Tür auf der Ladebordwand zu balancieren wie ein Zirkuspferd auf Rollschuhen.

 

(C) Ernst und Meike Wagner    (C) Ernst und Meike Wagner  (C) Ernst und Meike Wagner    (C) Ernst und Meike Wagner

 

So sah unser Türtango dann in etwa aus:

  • Schutzfolien entfernt (diese Biester kleben besser als Sekundenkleber auf Fingerhaut),
  • feste Scheibe rausgenommen,
  • Transportsicherungen abgeschraubt (und nur zwei davon verloren – neuer Rekord!),
  • alles schön sauber gemacht (sogar mit Tuch – wir waren selber überrascht),
  • Kompriband auf dem Boden und an der Seite aufgeklebt,
  • den Rahmen in Position geschoben (Flüche inklusive),
  • verschraubt, oben auch noch Kompriband drauf, neuen Balken druff – läuft!

 

(C) Ernst und Meike Wagner

 

Bis zu dem Moment, wo der linke Balken… naja… sagen wir mal: ein bisschen „schüchterner“ war als geplant. Genauer: zu kurz abgesägt. Da stand er nun, unser halbes Meisterwerk, und wartete auf den rettenden Balken 2.0.

 

(C) Ernst und Meike Wagner    (C) Ernst und Meike Wagner    (C) Ernst und Meike Wagner

 

Also: nochmal von vorn. Behandeln, grundieren, lackieren, fluchen, verschrauben. So wie bei der ersten Runde, nur mit mehr Erfahrung – und weniger Motivation.

 

(C) Ernst und Meike Wagner   (C) Ernst und Meike Wagner

 

Am Ende (nach nur ungefähr 137 kleinen Nervenzusammenbrüchen) war’s dann tatsächlich soweit: Die feste Scheibe kam wieder rein, die Tür saß perfekt, alles funktionierte, nichts quietschte. Es sah nicht nur aus wie bei den Profis – es war fast so.

 

(C) Ernst und Meike Wagner    (C) Ernst und Meike Wagner

 

Nur die verbliebenen Spalten oben und links warten jetzt noch darauf, gefüllt und verkleidet zu werden. Aber wie gesagt: Das ist eine andere Geschichte.

 

Der Einbau war lang, lehrreich und definitiv nicht ohne Lachtränen (sowohl vor Freude als auch aus purer Verzweiflung). Aber: Die PSK-Tür steht, sieht gut aus – und macht jetzt jedes Mal beim Aufschieben das Geräusch von „Es hat sich gelohnt“.

In diesem Sinne: Tür auf, Welt rein!

 

👉 Mehr solche Geschichten, bei denen du dich gleichzeitig lachen und inspirieren lassen kannst? Dann schau regelmäßig in unseren Ausbauverlauf. Wir bauen weiter – und du darfst dabei zusehen, wie wir uns charmant durch jede Baustelle schwäbisch fluchend improvisieren.

 

Lieferung unserer Terrassentür – ein Drama

1 Comment
(C) Ernst und Meike Wagner

 

Also gut.
Wir wollten ja eigentlich nur eine Terrassentür. Eine ganz normale. Eine, durch die man rausgehen kann. Oder reingucken. Oder beides.

Was wir bekommen haben? Eine Parallel-Schiebe-Kipp-Tür. Kurz: PSK-Tür. Und zwar mit dem gewissen Extra an Drama, Logistik-Fettnäpfchen und einer Portion „Hätten wir das vorher gewusst…“.

 

Die große Idee (aka: Bestellen kann ja nicht so schwer sein)

Online bestellt. Ganz modern, ganz digital. So wie man das halt heute macht, wenn man sich für total schlau hält. Dass wir vorher kein Showroom-Feeling hatten, fiel uns erst dann auf, als das gute Stück geliefert und ausgepackt war. Denn holla die Waldfee, das Teil ist… sagen wir mal: raumgreifend.

Beim Öffnen schiebt sich die Tür in den Raum rein wie ein schlecht gelaunter Opernsänger zur Generalprobe. Nicht gerade zierlich. Also: Wenn ihr jemals dachtet, eine Tür sei nur ein Durchgangselement – PSK-Türen möchten da gern mal kurz das Gegenteil beweisen.

Fazit vorweg: Würden wir diese Tür nochmal kaufen?
Nein. Also… nein. Eher nicht. Vielleicht. Also: nein.

 

 

Die Lieferung – oder: Wer braucht schon Uhrzeiten?

Der Tag der Lieferung nahte. Und es kam… nichts. Keine Mail, keine SMS, das einem Hoffnung auf ein baldiges Tür-Upgrade gemacht hätte.

Also selbst zum Hörer gegriffen. Die Antwort des Händlers?
„Ohh – Irgendetwas ist schiefgelaufen.“
Aha. Sehr beruhigend.

Der Transportauftrag wurde „neu eingestellt“ (was auch immer das heißt) und wir sollten „in den nächsten Tagen“ Bescheid bekommen. Also: Warten. Und währenddessen fantasieren, wie schön das Licht wohl durch die neue Tür fluten würde – wäre sie denn da.

 

 

Die Ankunft – 12 Stunden zu früh ist auch eine Pünktlichkeit

Und dann kam sie doch.
Aber nicht etwa zu dem angekündigten Zeitpunkt. Nein. Der Spediteur kam einfach 12 Stunden zu früh. Also quasi mitten in der Nacht.

22:00 Uhr. Klingeling. Der Spediteur steht da. Mit unserer 120-Kilo-Tür (geschätztes Kampfgewicht), bereit, sie irgendwohin zu stellen.

Zum Glück war der Werkstattinhaber – man könnte sagen: unser Schutzengel mit Blaumann – noch zufällig vor Ort. Der Mann hat uns echt den Abend, die Tür und wahrscheinlich auch den Blutdruck gerettet.

 

 

Hiermit ein ganz großes, ehrliches, tief aus dem Herzen kommendes DANKE an Dich! Ohne ihn würde unsere Tür vermutlich heute noch auf dem Bürgersteig stehen. Oder längst irgendwo in Litauen.

Zur Tür selbst:
Gewogen haben wir sie nicht. Weil… wie denn bitte? Aber laut Aufkleber hatte eine Seite 39 kg, die andere 32 kg. Und das ist nur das Glas. Kunststoff und Metall mitgerechnet, kommt man auf eine Tür, die in etwa das Gewicht eines kleinen Kalbes hat. Nur eben unkooperativer.

 

 

Fazit

Wenn ihr mal wieder denkt: „Ach komm, so eine Tür – was soll da schon schiefgehen?“
Dann erinnert euch an diesen Blogbeitrag.
Und wenn ihr nachts zufällig wach seid, denkt kurz an unseren Werkstatthelden.

Er hat das wahre Türwunder möglich gemacht.

 

Aber jetzt kann die Tür endlich eingebaut werden nachdem der Rahmen seinen Platz gefunden hat.

 

 

Der Boden kommt wieder rein

Tag 63

Der Boden des Koffers ist ein Meilenstein. Wenn der Boden drin ist, sieht der Koffer wieder vollständig aus. Zuerst muss der Boden Zum LKW gebracht werden. Die Böden bestehen aus Siebdruckplatten 4 Stück je 1,5m breit. Das ist schon ein ganz ordentliches Gewicht. Wobei ich den Eindruck habe, dass die neuen Platten etwas leichter sind, als die die wir ausgebaut hatten. Die neuen sind aber mit einer Feder und Nut ausgestattet so dass der Boden insgesamt nochmals eine andere Steifigkeit erhält. – Übrigens: Der Boden ist vom Kofferhersteller. Also nicht aus dem Baumarkt. Die Böden sind speziell für diesen Koffer vom Hersteller auch gefertigt und geliefert worden.

 

(C) Meike und Ernst Wagner (C) Meike und Ernst Wagner

 

Dann ging es los mit dem Verlegen. Da die Böden genau der Kofferbreite entsprechen, war es etwas „tricki“ den Boden immer richtig „einzudrehen“ damit er später auch perfekt sitzt.

 

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Wir hatten noch 3 weiter Bekannte die uns geholfen haben, den Boden in den Koffer zu verlegen. An dieser Stelle sei unser herzlichster Dank, an diejenigen, nochmals gesagt. Meike hat während dem die Platten hochgehalten wurden, Karosseriekleber auf die Auflageflächen aufgebracht damit das ganze nochmals eine weitere Festigkeit erhält. So haben wir Stück für Stück die Bodenplatten eingelegt und gleich mit selbstschneidenden Schrauben mit den Rahmen fest verschraubt.

 

(C) Meike und Ernst Wagner

 

Ecken wurden entsprechend angepasst.

Der Unterboden sieht recht gut verklebt aus. Hier und da muss noch nachgearbeitet werden so das kein Spritzwasser den Unterboden wieder aufweichen könnte oder der Boden langfristig morsch werden könnte.

Anderseits: Es hat bald 20 Jahre gedauert bis beim alten Boden an der vordersten Ecke an der Beifahrerseite, eine morsche Stelle (10cmx5cm) sich breit gemacht hat.

Auch das L-Profil der Wand auf dem der Boden liegt (auf der Fahrerseite) haben wir ordentlich konserviert und mit viel Karosseriekleber zugekleistert, so dass hier hoffentlich keine Feuchtigkeit mehr reinkommen kann.

Das Fahrzeug wird uns auf jeden Fall überstehen oder „überleben“ und somit brauchen wir uns hierüber keine Gedanken mehr machen.

 

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(C) Meike und Ernst Wagner

 

Der Meilenstein ist mit diesem Tag und Arbeitsschritt gesetzt. Jetzt geht mit sichtlichen Schritten voran.

Auch sei an dieser Stelle nochmals ein großes Lob und Dank an unserer Werkstatt gesagt. Ohne sie hätten wir mit diesem Auto eine Vollkatastrophe erlebt. Mit ihrer Hilfe und Fachwissen haben wir bis heute alles meistern können. Auch das Gefühl zu haben, jemanden Fragen zu können, wenn es mal nicht weitergeht. In diesem Sinne mit dem Spruch: „Das kriegen wir na“.

 

Drön-, Luftschall-, Wärmedämmung

Tag 24-26

Nachdem wir uns den Rost gewidmet hatten, haben wir uns ans dämmen hergemacht. Wie bereits vorher erwähnt, möchten wir uns während der Fahrt nicht anschreien. Also haben wir uns für einen Mix aus Profidämmung und Dämmung wie viele Vanausbauer durchführen, entschieden. Zunächst wurde die Rückwand und Decke mit einfachen Alubutül gedämmt.

 

(C) Meike und Ernst Wagner (C) Meike und Ernst Wagner (C) Meike und Ernst Wagner

 

Die Bodengruppe wurde mit Dröhndämmaterial der Firma isoproQ gedämmt. Hierauf haben wir eine Luftschalldämmung eingebracht um dann später die original Matte wieder drauf zu machen.

 

(C) Meike und Ernst Wagner (C) Meike und Ernst Wagner (C) Meike und Ernst Wagner

 

Nachdem die Dämmung an den Wänden verbaut war, haben wir uns der Wärmedämmung zugewandt. Verwendet haben wir wie viele Ausbauer auch AmaFlex. Das erschien uns als ein gutes Mittel. Da wir keinen Durchgang zur Kabine haben, haben wir uns für 19mm an der Rückwand und 38mm an der Decke entschieden.

 

(C) Meike und Ernst Wagner (C) Meike und Ernst Wagner

 

Nun haben wir uns den rückwärtigen Kanten im Führerhaus gekümmert. Hier mussten wir alles abschleifen und wieder mit Karosseriekleber abdichten.

 

(C) Meike und Ernst Wagner (C) Meike und Ernst Wagner

 

Ja auch die Türen haben wir mit Alubutül gedämmt. Ihr glaubt nicht was das für ein Unterschied ist.

 

(C) Meike und Ernst Wagner (C) Meike und Ernst Wagner

Wie viel Gewicht uns das wohl gekostet hat? Wer werden es später auf der Wage erfahren. Ist aber notwendig gewesen, so das sich die Frage hier eigentlich nicht stellt.

 

Es geht endlich los

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Es hat tatsächlich geklappt. Nach bald 2,5 Jahren Suche haben wir ein Fahrzeug gefunden. Abgeholt haben wir unser Heilixblechle (so heißt er jetzt auch) in Portugal. Hingeflogen und mit Rückflugticket in der Tasche das Wunschobjekt näher untersucht und für Zweckmäßig empfunden. Vor der Rückreise nach Deutschland haben wir das Fahrzeug sicherheitshalber nochmals abgeschmiert und ein wenig Öl nachgefüllt. Die ca. 3.000 Km Rückreise hat das Heilixblechle ohne irgendwelche Probleme absolviert. Der Motor schnurrt wie ein Kätzchen. Bedauerlicherweise hat die inserierte Klimaanlage gefehlt so dass wir auf der Rückreise ganz schön schwitzen mussten.

 

Einige kleine Aufgaben stehen uns jedoch bevor. Das Abblendlicht ist die reinste Katastrophe. Hier müssen wohl die Scheinwerfer ausgetauscht werden. Auch das Differenzial ist nass und im Motorraum schwitzt er auch ein wenig. Ansonsten steht er aber recht ordentlich für seine 230.000Km da. Die Türverkleidungen müssen ausgetauscht werden und in diesem Zuge die Fensterheber neu eingestellt werden.

 

In Deutschland angekommen, haben wir ihn erst gewogen und anschließend zur Werkstatt gefahren. Hier werden die o.g. Mängel zunächst beseitigt. Danach wird das Projekt „Wohnmobilausbau“ endlich losgehen.

 

Categories: Fahrzeugsuche, Gewicht, Planung

Endlich mal etwas gefunden

 

Nach langen hin und her haben wir endlich ein Fahrzeug gefunden das mit einigen Vorgaben die vor allem sich auf das Eigengewicht des Fahrzeuges bezieht, übereinstimmt.

Leider müssen wir auch hier einige Kompromisse eingehen. Eines war, dass das Auto keine Differenzialsperre hat (Wir reden es uns schön: Welcher Camper in der Weißwaren-Welt hat denn schon Differenzialsperre und der kommt damit auch überall damit hin). Der Tempomat wird später noch nachgerüstet damit ein entspanntes Langstreckenfahren möglich ist.

Ein Positives hat das Auto: Es ist in einem sehr guten Allgemeinzustand so dass wir wenig Zeit für den Unterbau aufwenden müssen. Natürlich gibt es immer etwas zu machen. So wird es auch hier sein. Schleifen und Versiegelung wird hier mit Sicherheit einer der ersten Aufgaben sein.

Einige Kleinigkeiten im Innenraum müssen auch noch gemacht werden, wäre aber bei anderen Fahrzeugen mit einem vergleichbaren Aufwand zu rechnen.

Categories: Fahrzeugsuche, Gewicht, Meinung

2 Jahre suchen wir schon

 

Nach über 2 Jahren Suche, haben wir uns entschieden, dass wir Kompromisse bei der Fahrzeugauswahl einzugehen haben. Auch die finanzielle Situation ist eine nicht zu vernachlässigende Tatsache. Die Autos werden nicht billiger. So haben wir uns auf Fahrzeuge mit einem möglichst niedrigen Eigengewicht versteift.

Es ist schon sehr frustrierend ein vernünftiges Auto zu einem akzeptablen Preis zu finden.

Wenn jemand selber die Karosseriearbeiten machen kann und den Koffer selber bauen will oder bauen lassen möchte, der findet bestimmt noch was. Wir allerdings suchen ein Auto mit Koffer und Ladebordwand so, dass wir unsere Energie in den Kofferausbau stecken können. Dabei sollte der Unterbau möglichst ohne großen Aufwand hergerichtet werden können.

 

Categories: Fahrzeugsuche, Gewicht, Meinung

LKW-Suche gestaltet sich schwierig

 

Die Suche nach dem Basisfahrzeug gestaltet sich recht schwierig. Letztes Wochenende haben wir wieder ein Fahrzeug gefunden. Leergewicht von 4850Kg und Euro 4 (ohne Add-Blue). Hingefahren und angeschaut. Klasse Fahrzeug. Bremsen wurden alle neu gemacht. Nagelneue Reifen (alle 6) aufgezogen und das Fahrzeug wurde bereits neu lackiert. – Inhaber war eine Vermietungsfirma für Roller. Der Inhaber hat den LKW für seinen eigenen Einsatz aufgearbeitet. Leider hat es sich erwiesen, dass er mit einem Sprinter besser unterwegs ist, und somit dieses Fahrzeug abstoßen möchte.

Schade ist das dieses Auto keine Motorbremse hatte. Somit ist es für unseren Zweck, unserer Meinung nach, nicht geeignet. Wir werden alle Voraussicht nach immer mit ca. 7,5to unterwegs sein. Nicht auszumalen, sollte bei einem Pass die Bremsen wenig bis keine Wirkung zeigen. – Eine Motorbremse schont zudem auch noch die Bremsbeläge – so unser Wissensstand.

Bedauerlicherweise mussten wir vom Kauf Abstand nehmen. Die frustrierende Suche geht somit weiter. Inzwischen sind wir bald 2 Jahre auf der Suche. Unsere Vorgabenliste wird somit auch immer kleiner (und hiermit einhergehend unsere Kompromissbereitschaft somit immer größer). Meine größte Sorge ist und bleibt immer noch das Grundgewicht vom Fahrzeug. Da lässt sich aus meiner Sicht am meisten Gewicht sparen.

 

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Grundgewicht eines Klein-LKW´s

 

Es ist schon bemerkenswert zu sehen, was an Zuladungsmöglichkeit für ein Klein-LKW zur Verfügung steht. Unsere Wunschausstattung ist ein Koffer mit Ladebordwand. In dieser Konstellation stehen uns LKW´s mit einem Leergewicht von 4850 bis 5200Kg also eine Zuladung von nur 2190 bis 2640Kg zur Verfügung. Jetzt noch die vom TÜV (gem. TÜV-Merkblatt) vorgesehenen Freigrenze von ca. 300 Kg bleibt einem ein Gewicht von 1890 bis max. 2340Kg für den Ausbau übrig. – Das ist nicht viel.

Es ist ja schon auch bemerkenswert was für ein Grundgewicht vorhanden sein muss um überhaupt 2to bis 2,5to an Ladung zu bewegen.

 

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