Kategorie: Gewicht

Unterkonstruktion des Zwischenbodens

 

Zur Unterkonstruktion gehört für uns auch der Zwischenboden. Bereits während der Dämmphase haben wir im unteren Bereich der Wände – etwa auf 30 cm Höhe – eine 40 mm Verschraubungsleiste eingeklebt. Diese Leiste dient als Auflagepunkt für die 30 mm Alu-Konstruktionsprofile im Industriestandard, die wir dort verschraubt haben. Die Schrauben wurden vorher mit Sikakleber eingeschmiert, um sie gegen Rausrütteln zu sichern. Auf diesen Profilen ruht die untere Unterbodenkonstruktion, die den späteren Zwischenboden trägt.

 

(C) Ernst und Meike Wagner   (C) Ernst und Meike Wagner

 

Im Bereich des Bettes haben wir darauf geachtet, dass seitlich wirkende Kräfte möglichst direkt von einer Wandseite zur anderen übertragen werden. Dieser Ansatz wird im weiteren Bauverlauf auch im mittleren Bereich nochmals umgesetzt werden können. Eine komplett durchgängige Ausführung war an dieser Stelle jedoch nicht möglich.

 

(C) Ernst und Meike Wagner    (C) Ernst und Meike Wagner

 

Unter dem jetzigen HPL-beschichteten Boden haben wir an den Punkten, an denen die abstützenden Stelzen stehen, zusätzlich eine 40 mm dicke Holzlattung verklebt. So können die Kräfte gezielt in diese Auflageflächen geleitet werden. Die Stelzen werden später noch mit dem Boden verschraubt, um ein „Hüpfen“ zu verhindern. Der Nachteil dieser Lösung: Alle vertikalen Lasten wirken punktuell auf die 30 × 30 mm Flächen der Stelzen. Diese Punkte sind damit besonders belastet. Falls sich der Boden an diesen Stellen im Betrieb absenkt, müssen wir nachträglich Lastverteilungsmaßnahmen einbauen.

 

(C) Ernst und Meike Wagner (C) Ernst und Meike Wagner

 

Zur Konstruktion selbst gibt es nicht viel Spektakuläres zu berichten – sie ist sehr flexibel und erlaubt jederzeit Änderungen im weiteren Bauverlauf. Durch die offene Bauweise lassen sich später problemlos zusätzliche Elemente anbringen, wie z. B. Platten für Elektroanschlüsse, Kabelkanäle oder auch Raumteiler. Allerdings ist der Aufbau zeitintensiv und erfordert hohe Genauigkeit. Jede Schraube wird später noch einmal herausgenommen und mit Schraubenkleber (Henkel Loctite 243) gesichert.

 

(C) Ernst und Meike Wagner

 

Zum Abschluss wird der Zwischenboden fest mit den Aluprofilen verschraubt, sodass alle Bauteile formschlüssig miteinander verbunden sind. Damit haben wir eine stabile Basis geschaffen, auf der der weitere Ausbau aufbauen kann.

 

Einbau unserer Terassen PSK-Tür

 

Also gut. Setzen wir uns zusammen, holt euch ’nen Kaffee (oder was Stärkeres) – es ist Zeit für eine weitere Geschichte aus der Rubrik „Was lange währt, wird hoffentlich auch irgendwann mal fertig“. Dieses Mal: Die große Saga unserer Parallel-Schiebe-Kipp-Tür. Kurz: PSK. Lang: „Puh, sowas Komplexes!“

 

Irgendwann, irgendwo in der Dämmphase – als alles noch mit Hoffnung, Staub und endlosen To-do-Listen durchzogen war – fassten wir den Plan: „Da soll mal eine PSK-Tür hin, eine richtig schicke! Große Glasfront, viel Licht, ein Hauch von französischem Lebensgefühl, nur halt mit deutschem Dämmwert.“ Was kann da schon schiefgehen?

Nun ja. Fast alles, außer dass wir uns zumindest nicht gegenseitig mit dem Akkuschrauber verfolgt haben. Noch nicht.

 

Bevor überhaupt ans Einbauen zu denken war, mussten erstmal dicke Holzbalken her. Dick im Sinne von: „Die tragen später nicht nur die Tür, sondern auch unsere letzten Nerven.“
Diese Balken wurden liebevoll behandelt wie ein pflegebedürftiges Haustier:

  • Mit antifäulnis getränkt (falls es draußen mal regnet – also jeden zweiten Tag),
  • zweimal grundiert,
  • zweimal lackiert,
  • mit Polymerkleber auf der Innenseite noch vor den inneren Stahlrahmen geschmiert wie Butter aufs Bauernbrot.

Fazit: Diese Balken sind jetzt wetterfester als wir selbst.

 

An diesem Punkt wurde uns klar: „Okay, wir wissen wie man Balken klebt, aber eine PSK-Tür? Da holen wir uns besser jemanden, der das nicht nur auf YouTube gesehen hat.“
Gesagt, getan – und hier nochmal ein riesiges DANKE an unseren persönlichen Fensterflüsterer. Ohne dich wären wir heute noch damit beschäftigt, die Tür auf der Ladebordwand zu balancieren wie ein Zirkuspferd auf Rollschuhen.

 

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So sah unser Türtango dann in etwa aus:

  • Schutzfolien entfernt (diese Biester kleben besser als Sekundenkleber auf Fingerhaut),
  • feste Scheibe rausgenommen,
  • Transportsicherungen abgeschraubt (und nur zwei davon verloren – neuer Rekord!),
  • alles schön sauber gemacht (sogar mit Tuch – wir waren selber überrascht),
  • Kompriband auf dem Boden und an der Seite aufgeklebt,
  • den Rahmen in Position geschoben (Flüche inklusive),
  • verschraubt, oben auch noch Kompriband drauf, neuen Balken druff – läuft!

 

(C) Ernst und Meike Wagner

 

Bis zu dem Moment, wo der linke Balken… naja… sagen wir mal: ein bisschen „schüchterner“ war als geplant. Genauer: zu kurz abgesägt. Da stand er nun, unser halbes Meisterwerk, und wartete auf den rettenden Balken 2.0.

 

(C) Ernst und Meike Wagner    (C) Ernst und Meike Wagner    (C) Ernst und Meike Wagner

 

Also: nochmal von vorn. Behandeln, grundieren, lackieren, fluchen, verschrauben. So wie bei der ersten Runde, nur mit mehr Erfahrung – und weniger Motivation.

 

(C) Ernst und Meike Wagner   (C) Ernst und Meike Wagner

 

Am Ende (nach nur ungefähr 137 kleinen Nervenzusammenbrüchen) war’s dann tatsächlich soweit: Die feste Scheibe kam wieder rein, die Tür saß perfekt, alles funktionierte, nichts quietschte. Es sah nicht nur aus wie bei den Profis – es war fast so.

 

(C) Ernst und Meike Wagner    (C) Ernst und Meike Wagner

 

Nur die verbliebenen Spalten oben und links warten jetzt noch darauf, gefüllt und verkleidet zu werden. Aber wie gesagt: Das ist eine andere Geschichte.

 

Der Einbau war lang, lehrreich und definitiv nicht ohne Lachtränen (sowohl vor Freude als auch aus purer Verzweiflung). Aber: Die PSK-Tür steht, sieht gut aus – und macht jetzt jedes Mal beim Aufschieben das Geräusch von „Es hat sich gelohnt“.

In diesem Sinne: Tür auf, Welt rein!

 

👉 Mehr solche Geschichten, bei denen du dich gleichzeitig lachen und inspirieren lassen kannst? Dann schau regelmäßig in unseren Ausbauverlauf. Wir bauen weiter – und du darfst dabei zusehen, wie wir uns charmant durch jede Baustelle schwäbisch fluchend improvisieren.

 

Lieferung unserer Terrassentür – ein Drama

(C) Ernst und Meike Wagner

 

Also gut.
Wir wollten ja eigentlich nur eine Terrassentür. Eine ganz normale. Eine, durch die man rausgehen kann. Oder reingucken. Oder beides.

Was wir bekommen haben? Eine Parallel-Schiebe-Kipp-Tür. Kurz: PSK-Tür. Und zwar mit dem gewissen Extra an Drama, Logistik-Fettnäpfchen und einer Portion „Hätten wir das vorher gewusst…“.

Die große Idee (aka: Bestellen kann ja nicht so schwer sein)

Online bestellt. Ganz modern, ganz digital. So wie man das halt heute macht, wenn man sich für total schlau hält. Dass wir vorher kein Showroom-Feeling hatten, fiel uns erst dann auf, als das gute Stück geliefert und ausgepackt war. Denn holla die Waldfee, das Teil ist… sagen wir mal: raumgreifend.

Beim Öffnen schiebt sich die Tür in den Raum rein wie ein schlecht gelaunter Opernsänger zur Generalprobe. Nicht gerade zierlich. Also: Wenn ihr jemals dachtet, eine Tür sei nur ein Durchgangselement – PSK-Türen möchten da gern mal kurz das Gegenteil beweisen.

Fazit vorweg: Würden wir diese Tür nochmal kaufen?
Nein. Also… nein. Eher nicht. Vielleicht. Also: nein.

 

 

Die Lieferung – oder: Wer braucht schon Uhrzeiten?

Der Tag der Lieferung nahte. Und es kam… nichts. Keine Mail, keine SMS, das einem Hoffnung auf ein baldiges Tür-Upgrade gemacht hätte.

Also selbst zum Hörer gegriffen. Die Antwort des Händlers?
„Ohh – Irgendetwas ist schiefgelaufen.“
Aha. Sehr beruhigend.

Der Transportauftrag wurde „neu eingestellt“ (was auch immer das heißt) und wir sollten „in den nächsten Tagen“ Bescheid bekommen. Also: Warten. Und währenddessen fantasieren, wie schön das Licht wohl durch die neue Tür fluten würde – wäre sie denn da.

 

 

Die Ankunft – 12 Stunden zu früh ist auch eine Pünktlichkeit

Und dann kam sie doch.
Aber nicht etwa zu dem angekündigten Zeitpunkt. Nein. Der Spediteur kam einfach 12 Stunden zu früh. Also quasi mitten in der Nacht.

22:00 Uhr. Klingeling. Der Spediteur steht da. Mit unserer 120-Kilo-Tür (geschätztes Kampfgewicht), bereit, sie irgendwohin zu stellen.

Zum Glück war der Werkstattinhaber – man könnte sagen: unser Schutzengel mit Blaumann – noch zufällig vor Ort. Der Mann hat uns echt den Abend, die Tür und wahrscheinlich auch den Blutdruck gerettet.

 

 

Hiermit ein ganz großes, ehrliches, tief aus dem Herzen kommendes DANKE an Dich! Ohne ihn würde unsere Tür vermutlich heute noch auf dem Bürgersteig stehen. Oder längst irgendwo in Litauen.

Zur Tür selbst:
Gewogen haben wir sie nicht. Weil… wie denn bitte? Aber laut Aufkleber hatte eine Seite 39 kg, die andere 32 kg. Und das ist nur das Glas. Kunststoff und Metall mitgerechnet, kommt man auf eine Tür, die in etwa das Gewicht eines kleinen Kalbes hat. Nur eben unkooperativer.

 

 

Fazit

Wenn ihr mal wieder denkt: „Ach komm, so eine Tür – was soll da schon schiefgehen?“
Dann erinnert euch an diesen Blogbeitrag.
Und wenn ihr nachts zufällig wach seid, denkt kurz an unseren Werkstatthelden.

Er hat das wahre Türwunder möglich gemacht.

 

 

Der Boden kommt wieder rein

Tag 63

Der Boden des Koffers ist ein Meilenstein. Wenn der Boden drin ist, sieht der Koffer wieder vollständig aus. Zuerst muss der Boden Zum LKW gebracht werden. Die Böden bestehen aus Siebdruckplatten 4 Stück je 1,5m breit. Das ist schon ein ganz ordentliches Gewicht. Wobei ich den Eindruck habe, dass die neuen Platten etwas leichter sind, als die die wir ausgebaut hatten. Die neuen sind aber mit einer Feder und Nut ausgestattet so dass der Boden insgesamt nochmals eine andere Steifigkeit erhält. – Übrigens: Der Boden ist vom Kofferhersteller. Also nicht aus dem Baumarkt. Die Böden sind speziell für diesen Koffer vom Hersteller auch gefertigt und geliefert worden.

 

(C) Meike und Ernst Wagner (C) Meike und Ernst Wagner

 

Dann ging es los mit dem Verlegen. Da die Böden genau der Kofferbreite entsprechen, war es etwas „tricki“ den Boden immer richtig „einzudrehen“ damit er später auch perfekt sitzt.

 

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Wir hatten noch 3 weiter Bekannte die uns geholfen haben, den Boden in den Koffer zu verlegen. An dieser Stelle sei unser herzlichster Dank, an diejenigen, nochmals gesagt. Meike hat während dem die Platten hochgehalten wurden, Karosseriekleber auf die Auflageflächen aufgebracht damit das ganze nochmals eine weitere Festigkeit erhält. So haben wir Stück für Stück die Bodenplatten eingelegt und gleich mit selbstschneidenden Schrauben mit den Rahmen fest verschraubt.

 

(C) Meike und Ernst Wagner

 

Ecken wurden entsprechend angepasst.

Der Unterboden sieht recht gut verklebt aus. Hier und da muss noch nachgearbeitet werden so das kein Spritzwasser den Unterboden wieder aufweichen könnte oder der Boden langfristig morsch werden könnte.

Anderseits: Es hat bald 20 Jahre gedauert bis beim alten Boden an der vordersten Ecke an der Beifahrerseite, eine morsche Stelle (10cmx5cm) sich breit gemacht hat.

Auch das L-Profil der Wand auf dem der Boden liegt (auf der Fahrerseite) haben wir ordentlich konserviert und mit viel Karosseriekleber zugekleistert, so dass hier hoffentlich keine Feuchtigkeit mehr reinkommen kann.

Das Fahrzeug wird uns auf jeden Fall überstehen oder „überleben“ und somit brauchen wir uns hierüber keine Gedanken mehr machen.

 

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(C) Meike und Ernst Wagner

 

Der Meilenstein ist mit diesem Tag und Arbeitsschritt gesetzt. Jetzt geht mit sichtlichen Schritten voran.

Auch sei an dieser Stelle nochmals ein großes Lob und Dank an unserer Werkstatt gesagt. Ohne sie hätten wir mit diesem Auto eine Vollkatastrophe erlebt. Mit ihrer Hilfe und Fachwissen haben wir bis heute alles meistern können. Auch das Gefühl zu haben, jemanden Fragen zu können, wenn es mal nicht weitergeht. In diesem Sinne mit dem Spruch: „Das kriegen wir na“.

 

Drön-, Luftschall-, Wärmedämmung

Tag 24-26

Nachdem wir uns den Rost gewidmet hatten, haben wir uns ans dämmen hergemacht. Wie bereits vorher erwähnt, möchten wir uns während der Fahrt nicht anschreien. Also haben wir uns für einen Mix aus Profidämmung und Dämmung wie viele Vanausbauer durchführen, entschieden. Zunächst wurde die Rückwand und Decke mit einfachen Alubutül gedämmt.

 

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Die Bodengruppe wurde mit Dröhndämmaterial der Firma isoproQ gedämmt. Hierauf haben wir eine Luftschalldämmung eingebracht um dann später die original Matte wieder drauf zu machen.

 

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Nachdem die Dämmung an den Wänden verbaut war, haben wir uns der Wärmedämmung zugewandt. Verwendet haben wir wie viele Ausbauer auch AmaFlex. Das erschien uns als ein gutes Mittel. Da wir keinen Durchgang zur Kabine haben, haben wir uns für 19mm an der Rückwand und 38mm an der Decke entschieden.

 

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Nun haben wir uns den rückwärtigen Kanten im Führerhaus gekümmert. Hier mussten wir alles abschleifen und wieder mit Karosseriekleber abdichten.

 

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Ja auch die Türen haben wir mit Alubutül gedämmt. Ihr glaubt nicht was das für ein Unterschied ist.

 

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Wie viel Gewicht uns das wohl gekostet hat? Wer werden es später auf der Wage erfahren. Ist aber notwendig gewesen, so das sich die Frage hier eigentlich nicht stellt.

 

Es geht endlich los

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Es hat tatsächlich geklappt. Nach bald 2,5 Jahren Suche haben wir ein Fahrzeug gefunden. Abgeholt haben wir unser Heilixblechle (so heißt er jetzt auch) in Portugal. Hingeflogen und mit Rückflugticket in der Tasche das Wunschobjekt näher untersucht und für Zweckmäßig empfunden. Vor der Rückreise nach Deutschland haben wir das Fahrzeug sicherheitshalber nochmals abgeschmiert und ein wenig Öl nachgefüllt. Die ca. 3.000 Km Rückreise hat das Heilixblechle ohne irgendwelche Probleme absolviert. Der Motor schnurrt wie ein Kätzchen. Bedauerlicherweise hat die inserierte Klimaanlage gefehlt so dass wir auf der Rückreise ganz schön schwitzen mussten.

 

Einige kleine Aufgaben stehen uns jedoch bevor. Das Abblendlicht ist die reinste Katastrophe. Hier müssen wohl die Scheinwerfer ausgetauscht werden. Auch das Differenzial ist nass und im Motorraum schwitzt er auch ein wenig. Ansonsten steht er aber recht ordentlich für seine 230.000Km da. Die Türverkleidungen müssen ausgetauscht werden und in diesem Zuge die Fensterheber neu eingestellt werden.

 

In Deutschland angekommen, haben wir ihn erst gewogen und anschließend zur Werkstatt gefahren. Hier werden die o.g. Mängel zunächst beseitigt. Danach wird das Projekt „Wohnmobilausbau“ endlich losgehen.

 

Categories: Fahrzeugsuche, Gewicht, Planung

Endlich mal etwas gefunden

 

Nach langen hin und her haben wir endlich ein Fahrzeug gefunden das mit einigen Vorgaben die vor allem sich auf das Eigengewicht des Fahrzeuges bezieht, übereinstimmt.

Leider müssen wir auch hier einige Kompromisse eingehen. Eines war, dass das Auto keine Differenzialsperre hat (Wir reden es uns schön: Welcher Camper in der Weißwaren-Welt hat denn schon Differenzialsperre und der kommt damit auch überall damit hin). Der Tempomat wird später noch nachgerüstet damit ein entspanntes Langstreckenfahren möglich ist.

Ein Positives hat das Auto: Es ist in einem sehr guten Allgemeinzustand so dass wir wenig Zeit für den Unterbau aufwenden müssen. Natürlich gibt es immer etwas zu machen. So wird es auch hier sein. Schleifen und Versiegelung wird hier mit Sicherheit einer der ersten Aufgaben sein.

Einige Kleinigkeiten im Innenraum müssen auch noch gemacht werden, wäre aber bei anderen Fahrzeugen mit einem vergleichbaren Aufwand zu rechnen.

Categories: Fahrzeugsuche, Gewicht, Meinung

2 Jahre suchen wir schon

 

Nach über 2 Jahren Suche, haben wir uns entschieden, dass wir Kompromisse bei der Fahrzeugauswahl einzugehen haben. Auch die finanzielle Situation ist eine nicht zu vernachlässigende Tatsache. Die Autos werden nicht billiger. So haben wir uns auf Fahrzeuge mit einem möglichst niedrigen Eigengewicht versteift.

Es ist schon sehr frustrierend ein vernünftiges Auto zu einem akzeptablen Preis zu finden.

Wenn jemand selber die Karosseriearbeiten machen kann und den Koffer selber bauen will oder bauen lassen möchte, der findet bestimmt noch was. Wir allerdings suchen ein Auto mit Koffer und Ladebordwand so, dass wir unsere Energie in den Kofferausbau stecken können. Dabei sollte der Unterbau möglichst ohne großen Aufwand hergerichtet werden können.

 

Categories: Fahrzeugsuche, Gewicht, Meinung

LKW-Suche gestaltet sich schwierig

 

Die Suche nach dem Basisfahrzeug gestaltet sich recht schwierig. Letztes Wochenende haben wir wieder ein Fahrzeug gefunden. Leergewicht von 4850Kg und Euro 4 (ohne Add-Blue). Hingefahren und angeschaut. Klasse Fahrzeug. Bremsen wurden alle neu gemacht. Nagelneue Reifen (alle 6) aufgezogen und das Fahrzeug wurde bereits neu lackiert. – Inhaber war eine Vermietungsfirma für Roller. Der Inhaber hat den LKW für seinen eigenen Einsatz aufgearbeitet. Leider hat es sich erwiesen, dass er mit einem Sprinter besser unterwegs ist, und somit dieses Fahrzeug abstoßen möchte.

Schade ist das dieses Auto keine Motorbremse hatte. Somit ist es für unseren Zweck, unserer Meinung nach, nicht geeignet. Wir werden alle Voraussicht nach immer mit ca. 7,5to unterwegs sein. Nicht auszumalen, sollte bei einem Pass die Bremsen wenig bis keine Wirkung zeigen. – Eine Motorbremse schont zudem auch noch die Bremsbeläge – so unser Wissensstand.

Bedauerlicherweise mussten wir vom Kauf Abstand nehmen. Die frustrierende Suche geht somit weiter. Inzwischen sind wir bald 2 Jahre auf der Suche. Unsere Vorgabenliste wird somit auch immer kleiner (und hiermit einhergehend unsere Kompromissbereitschaft somit immer größer). Meine größte Sorge ist und bleibt immer noch das Grundgewicht vom Fahrzeug. Da lässt sich aus meiner Sicht am meisten Gewicht sparen.

 

Categories: Fahrzeugsuche, Gewicht, Meinung

Grundgewicht eines Klein-LKW´s

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Es ist schon bemerkenswert zu sehen, was an Zuladungsmöglichkeit für ein Klein-LKW zur Verfügung steht. Unsere Wunschausstattung ist ein Koffer mit Ladebordwand. In dieser Konstellation stehen uns LKW´s mit einem Leergewicht von 4850 bis 5200Kg also eine Zuladung von nur 2190 bis 2640Kg zur Verfügung. Jetzt noch die vom TÜV (gem. TÜV-Merkblatt) vorgesehenen Freigrenze von ca. 300 Kg bleibt einem ein Gewicht von 1890 bis max. 2340Kg für den Ausbau übrig. – Das ist nicht viel.

Es ist ja schon auch bemerkenswert was für ein Grundgewicht vorhanden sein muss um überhaupt 2to bis 2,5to an Ladung zu bewegen.

 

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